Scopul lucrării - o introducere practică la defecte în suduri, cu elementele de bază fizice, echipamentelor, standardele și parametrii de bază de testare cu ultrasunete; dobândirea de abilități practice în defectoscoape moderne.
Principalele defecte includ suduri.
atenuarea excesivă sau consolidarea cusătura - formarea defect de sudură. Motivele: alegerea greșită a vitezei de sudare.
Solzoase aspră și inegală lățime cusătură. Cauze: metal drenaj gravitațional, instabilitatea arcului electric, materiale de sudare preparare rele.
Fuziunile - fuziune incompletă locală în îmbinarea sudurii datorită topirii incompletă a marginilor sau suprafețele nervurilor formate anterior. Motivele: alegerea greșită a sudare, devierea arcului de la axa comună, săraci salubritate straturile anterioare de cenușă sau zgură de la care curge înainte de piscină sudat.
Burnout - zona tentă mare, suprafața spongioasă, oxidarea puternică a metalului sudat si metalul de baza adiacente. Cauze: oxidare puternic mediu, lungimea excesivă a arcului, mișcarea lentă a surselor de încălzire, modul de sudura intensiv.
Burn-through - piese sudate prin gaura cheii locale pentru sudare cu arc electric. Cauze: curent excesiv, grosimea insuficientă a metalului, un mic tocirea marginile.
Undercut - reducerea locală a grosimii metalului de bază la limita cusătură. Cauze: neregulate vergea de sudura hrănire, poziționarea incorectă a electrodului sau torța deținut de căldură în exces.
Crater - adâncitură formată după întreruperea bruscă arc la capătul cusăturii.
Sagging - scurgerea metalului sudat pe suprafața metalului de bază sau construite anterior fără fuziune cu role cu ea. Cauze de selecție greșită, curățare slabă a metalului de bază, poziția greșită a produselor selectate în spațiul.
Porozitatea - fistula apariție, bule de gaz sau de rugozitate la suprafață și în corpul sutură. Motivele: prezența gazului într-un metal, sau umezeală în stratul de flux rugina pe margini să fie sudate sau metalul de adaos.
incluziuni de zgură în metal. Cauze: poluarea solului și a oxizilor metalici de aditiv, obținut ca rezultat al inegale refractaritate topire acoperire electrod și zguri cu viscozitate ridicată și deoxidization insuficientă a metalului sudat.
fisuri de sudură apar datorită contracției mari și tensiunile structurale din metal, conținut ridicat de sulf, fosfor și carbon din metal, excesiv ancorarea rigidă a pieselor sudate.
Când controlul calității produselor sudate următoarele metode se aplică detectarea defectelor.
inspecție externă și de dimensiuni de sudură. Identificarea degajări, chiuvete, fistule, prin fisuri, pori, cratere nezaplavlennye denivelări cusătură și dimensiuni inconsecvență.
Teste mecanice și tehnologice ale proprietăților metalului depus și racordurile sudate. Pentru a include un echipament de testare hidraulic mecanic de lucru sub presiune. Testul de aer comprimat este realizat pentru a determina densitatea și rezistența produsului.
O probă de ulei. Folosind această metodă, compus cretă acoperită de o parte și de alta cu kerosen. În prezența defectelor prin suduri kerosen cretă umedă.
X-raying cusătura. Pe baza diferenței în gradul de absorbție a razelor X din metal și substanțe nemetalice; în același timp, poate descoperi porii, chiuvete, fisuri, lipsa de topire, incluziuni de zgură.
Metoda cu ultrasunete. Pe baza capacității diferitelor materiale media în moduri diferite de a reflecta vibrațiile ultrasonice; această metodă poate detecta defectele în cusătura sudată sub formă de incluziuni nemetalice.
Metode magnetice. Bazat pe dispersia fluxului magnetic în site-urile și produsele defect permit detectarea mici fisuri și pori cusătură.
test de amoniac. corpuri tubulare umplute cu aer comprimat, suplimentat cu 1% amoniac, iar cusăturile sigilate hârtie impregnată cu o soluție de acid azotic 50% mercur. Dacă există scurgeri de informații apar pe pete negre.
Metoda luminescență. Detaliu imersate timp de 20 ... 30 min într-un amestec de kerosen și ulei, iar apoi a șters uscat și înmuiat într-o pulbere aderând magnezie în locuri de ulei ocurență (peste fisurate).
Examinarea metalografice. În acest fel defini macro - și microstructura metalului, iar porii, fisuri, chiuvete, lipsa de fuziune, epuizare, supraîncălzire, nitruri și alte defecte de sudură.
Să considerăm o metodă de control cu ultrasunete. Ea se bazează pe utilizarea unor vibrații ultrasonice care sunt vibrații mecanice ale unui mediu elastic cu frecvențe ultrahigh. Undele ultrasunete sunt capabile să penetreze în metalul la o adâncime mai mare și reflectată de incluziuni nemetalice, care sunt în ea. Pentru inspectarea vibrațiilor ultrasonice în efectul piezoelectric este utilizat - proprietatea unor cristale (cuarț, sare Rochelle, bariu titan) transforma instantaneu vibrații mecanice în electrice. Aceste cristale sunt plasate într-un câmp electric dat efect piezoelectric invers, adică conversia vibrațiilor electrice în mecanică.
Placa matrițat a acestor materiale (cristal piezoelectric), sub acțiunea unui curent de înaltă frecvență electric alternativ devine o sursă de vibrații ultrasonice. Un fascicul de unde ultrasonice de placa vibratoare este direcționată către produsele controlate și prezența oricărui defect nu trece prin ea, și este reflectată și detectată prin aceeași placă, care transformă undele ultrasonice în electrice. fluctuații de putere Reflected prin puterea alimentat la osciloscop și cauza deformarea fasciculului în ecranul tubului de electroni. Conform acestui tip de abatere poate fi judecat cu privire la natura defectului.
detector de ultrasunete defect piezocristal este plasat într-o sondă prismatic, care oferă intrare la elementul fascicul de unde ultrasonice la un anumit unghi față de suprafața piesei de prelucrat, ceea ce face posibil controlul cusătură fără a îndepărta excesul.
În procesul de monitorizare a sondei este deplasat aproape transversal cusătură și mișcările longitudinale. Crearea cuplajului acustic necesară între sondă și piesa este prevăzută cu ulei chiar înainte de control.
defect modern echipate cu dispozitivele necesare pentru configurarea dispozitivului pentru testarea sudurilor grosime predeterminată și pentru a determina adâncimea defectelor.
Pathogen Traductor pentru generarea de înaltă frecvență impulsuri electrice, impulsuri de sincronizare. vibrațiile electrice generate sunt convertite în piezoelectrice placa găsitor vibrațiile ultrasonice. Impulsuri acestor oscilații în prezența contactului acustic între căutătorul și suprafața metalică a penetrant controlată în metal și distribuit în acesta.
Când a ajuns la granițele oricărui mediu străin (defect), impulsuri sunt reflectate. O parte din energia vibrației ultrasonice reflectate cade pe placa crawler piezoelectric, care le transformă în vibrații electrice. Impulsuri de oscilație electrice sunt de intrare la amplificator de înaltă frecvență.
amplificator de înaltă frecvență amplifică de înaltă frecvență impulsuri electrice. Schema dispozitivului de lucru este prevăzut cu un căutător utilizat în modul de emisie și în modul de recepție.
Profundorul pentru un defect de suprafață reflectorizantă de măsurat în coordonate. Coordonatele Măsurătoarea când un ecou metodă de control cu ultrasunete puls reduce timpul de măsurare între momentul emisiei impulsului de sondă și momentul primirii impulsului reflectat.
Defectul este măsurată prin compararea timpului de pe ecran CRT a intervalului de timp necunoscut, cu intervalul de întârziere în dispozitivul de circuit de ceas glubinomernogo (circuit matriöa cuprinde o întârziere variabilă, a cărui magnitudine poate fi judecat prin unghiul axei de rotație a rezistenței variabile).
La combinarea impulsului de marcare cu o margine crescător al semnalului ecou reflectat de un defect, durata markerului puls o întârziere egal cu timpul de trecere a impulsului sondei de pe placa piezoelectrică a plăcii reflectorizante și partea din spate. Scala de profunzime este gradat în microsecunde, și, de asemenea, în milimetri pentru coordonatele directe defect de referință.
Ordinea de performanță
1. Studiul defectelor:
Scrieți o verificare vizuală a calității îmbinărilor sudate, determina dimensiunea defectelor, precum și de a trage concluzii cu privire la admisibilitatea sau inadmisibilitatea defectelor constatate, în conformitate cu cerințele din SNIP III-18-75 *;
schite Schița dispunerea unor defecte interne și externe, a explicat cauzele lor și să facă instrucțiuni pentru corectarea acestor defecte.
2. Studiul metodelor de control al calității sudurilor:
Familiarizați cu proprietățile ultrasunetelor și fundațiile de detectare de ultrasunete defect;
Avanpremiera circuitului funcțional și principiul de funcționare al detectorului de ultrasunete defect;
Definirea standarde pentru principalii parametri de control a sistemului; pentru o probă de referință - un unghi de set de sonde având unghiuri de incidență b = 30, 40, 50 °, și în comparație cu unghiurile calculate prin formula (Fig.):
= Arcsin ((C'n / Snr) sinb),
Acolo unde C'n - Viteza undei transversale în metal, C'n = 3200 m / s; Snr - viteza undelor longitudinale în prisme finder materiale, Snr = 2700 m / s;
Verificați acuratețea adâncimea eșantionului de referință (fig.);
Se prepară proba pentru monitorizarea sudurii (curat, strat de ulei);
Se efectuează testarea rezultatelor de inspecție de sudură cusătură pus pe defectogram.
partea I a raportului de muncă descrie performanța tehnici, principalele tipuri de suduri defecte metode de bază de control al calității îmbinărilor sudate, defecte de masă schițe concluzii.
Raportul activității II prezintă o diagramă schematică a detectorului de defect, descrierea principiului de funcționare al detectorului defect, rezultatele detectorului defect diagrama de configurare a concluziilor eșantion de sudură.
1. Care sunt defectele îmbinărilor sudate sunt interne și externe?
2. Ceea ce se numește lipsa de fuziune, influxul, tăiate pe dedesubt, incluziuni de zgură, porozitate, fisura?
3. Ce metode de control și de a verifica calitatea de durată sudurilor plotnoprochnyh?
4. Care sunt motivele pentru formarea diferitelor tipuri de defecte?
5. Care sunt obiectivele la diferite moduri de inspecție de sudură?
6. Care sunt defectele în îmbinări sudate sunt permise cu restricții, și ce - nu?
7. Care sunt procesul de inspecție de sudură se referă la comun, care a crescut la?
8. Care este zona afectată de căldură?
9. Ce a examinat în timpul încercării de tracțiune îmbinări sudate și rezistență la încovoiere în frig?
10. Care sunt proprietățile mecanice ale metalului de sudură se determină într-un test de încercare la tracțiune și impact?