oțelurile austenitice au o tendință redusă de a dezvolta cereale bine manual sudate, sudura automate sau semiautomate, posedă caracteristici ridicate de ductilitate și vâscozitatea metalului. Modificarea conținutului de crom și nichel, precum și introducerea de dopant suplimentare și aplicarea unui tratament termic, pentru a permite o gamă largă de a schimba proprietățile mecanice ale sudate și metalul de sudură, precum și rezistență, rezistența lor termică acidă și rezistența la scalare.
Cele mai utilizate pe scară largă în industria oțelului și a primit 1H18N9 similare oțeluri cu aditivi de titan și niobiu. oțel 1H18N9 după întărire la 1050 ° capătă structură pură austenită, în care impuritățile sunt în soluție solidă. În această stare, oțelul are o ductilitate ridicată și tenacitate ridicată, rezistență randament scăzut și rezistență la căldură ridicată și rezistență la căldură. Scalarea se caracterizează prin temperatura maximă la care funcționarea continuă este posibilă fără structură acumularea periculoasă a stratului scară. Rezistența la căldură este măsurată prin așa-numita rezistență la fluaj - tensiunea la care oțelul este deformată plastic la magnitudinea alungirea reziduală de 1% când este expusă proba la această temperatură timp de 10.000 de ore pentru oțelurile austenitice sunt temperatura cea mai tipică este de 600 ° C ..
Zona de sudură este întotdeauna o parte din metalul, este supus la căldură la o temperatură cuprinsă în acest interval (500- 800 °). În cazul conținutului ridicat de carbon din oțel sudat (2H18N9 din oțel și parțial 1H18N9 oțel) în aceste zone vor neapărat precipitații de-a lungul limitei grăunților de carburi de crom și porțiunile de oțel în timpul funcționării, în multe fluide dobândi o tendință de coroziune intergranulară. Pentru a combate acest fenomen aplica astfel de metode: 1) călirea articol după sudare de la 1050 °, tot ce trebuie carbura precipită în soluție; 2) recoacerea stabilizare la o temperatură de 800-850 °, nivelarea concentrare crom neuniformitate între boabe și limitele granulei de oțel și elimină tensiunile interne de sudură.
suduri metalice având aceeași compoziție ca oțelul și OH18N9 1H18N9 și stingerea trecut, are întotdeauna o structură bifazică - austenită - ușoare (aproximativ 5%), cantitatea de ferita aliata. Motivul pentru formarea unor cantități mici de oțel structură de ferită, în care o creștere ușoară a oțelului ferritizatorov cauzează formarea feritei, iar structura turnate din metal sudură, fixarea pierderii de ferită de cristalizare prin topire a metalului sudat. Prezența unor cantități mici de ferita in sudurilor austenitice este util ca reduce semnificativ tendința de metal austenitic la fisurare la cald în suduri și sudură metalică crește rezistența la coroziune intergranulară.
O reducere semnificativă a conductivității termice conduce la o penetrare mai mare a marginilor metalului de sudură și la o viteză mai scăzută de răcire a sudurii și a zonei de sudură. Coeficientul mărit de dilatare liniară determină o creștere a deformărilor reziduale în cusătura și zona de sudură. Rezistența ridicată este cauza unei încălziri mai mari a electrodului în timpul sudării și un coeficient de fuziune crescut al sârmei de sudură. Prin urmare, această diferență în proprietățile fizice ale oțelurilor trebuie luată în considerare la alegerea regimurilor de sudare optime. Trebuie luată lungimea electrozilor pentru sudarea manuală: pentru electrozi cu diametrul de 2 mm - 250 mm; pentru electrozi cu diametrul de 3 mm - 300 mm, pentru electrozi cu diametrul de 4 mm și mai mult - 350 mm. Lungimea conductei de sudură austenitică în timpul sudurii automate și semi-automate trebuie să fie luată cu 25% mai scurtă decât decalajul la sudarea cu sârmă cu conținut redus de carbon. Curentul trebuie să fie setat la 25% mai mic decât la electrozi și cabluri cu emisii scăzute de carbon.
Metalul de sudură austenitic cristalizează în bazinul de sudare cu cristale primare mai mari, metalul sudat, în special austenita pură, are o tendință crescută de a forma fisuri fierbinți. Natura cristalizării și, în consecință, formarea fisurilor fierbinți este puternic influențată de forma piscinei de sudură. Acest efect este deosebit de puternic în timpul sudării automate. Este de dorit să se obțină o formă de baie largă și scurtă. Acest lucru se realizează prin reducerea vitezei de sudare. Pentru a preveni creșterea excesivă a cristalelor primare, ar trebui folosită o putere mică de arc, iar pentru a obține o baie scurtă ar trebui utilizate viteze scurte de sudură. Prin urmare, metalul gros trebuie să fie sudat în mai multe straturi. Modul optim de sudare automată. rezistența curentului este de 600-800 A, iar viteza de sudură este de 12-20 m / h.
Tensiunea de funcționare este selectată în funcție de gradul de flux. Este de preferat să se reducă tensiunea în vederea obținerii unor role mai convexe, care să reziste mai bine la formarea fisurilor fierbinți. La sudarea manuală este de asemenea rațional să se se sudeze cu role de cusătură multistrat cu o secțiune transversală de cel mult 0,5-0,7 cm2. În toate cazurile, ultima rolă (pentru sudarea pe ambele părți) trebuie plasată din lateral, care va intra în contact cu mediul corosiv. În acest caz, apariția coroziunii intergranulare este mai puțin periculoasă.
Metalul de sudură trebuie să aibă în mod necesar aceleași proprietăți ca metalul de sudură sau să depășească ușor aceste proprietăți. Prin urmare, pentru sudarea oțelurilor austenitice ar trebui să se utilizeze sârmă de sudură austenitică. Nu căutați neapărat aceeași compoziție chimică a metalului de sudură și a metalelor de sudură. Metalul de sudură poate avea o compoziție diferită, tehnologia facilitează sudarea oțelului, cu condiția ca cerințele privind durabilitatea și rezistența metalului sudat. acoperiri de electrozi și fluxuri pentru sudarea oțelurilor austenitice trebuie să fie de bază, adică. E. Conțin cel puțin dioxid de siliciu și o cantitate crescută de bază (de exemplu, CaO) și fluoruri (în general, CaF2).
Un astfel de sistem de acoperiri și fluxuri de electrozi asigură un minim de oxigen, sulf și fosfor în metalul de sudură. Pentru sudarea manuală a oțelului 1Kh18N9 și aproape de el, au fost propuse câteva mărci de electrozi. Electrod de selecție Brand depinde de cerințele: rezistența îmbinării sudate acide și rezistența la coroziune intergranulară, scalarea, rezistența la căldură sau cerințe multiple (de exemplu, rezistență la temperatură ridicată și rezistență acidă).
Prin urmare, îmbunătățirea fuzionată fluxuri pentru sudarea oțelurilor austenitice a fost direcționată către reducerea conținutului de silice în fluxul și înlocuirea acestuia cu oxizi refractari (CaO, MgO, TiO2), inclusiv utilizarea de flux, constând numai din fluoruri (ANF-5). Astfel, de exemplu, din fluxurile utilizate în prezent au silice: FTSL-1-FTSL 2, AN-23 și AN-26-17-36%; 48 O8F-6 și 48-PF-7 - mai puțin de 4%; ANF-5 nu este mai mare de 2%. Flux ANF-5 se deosebește de toate celelalte, în absența compușilor săi de oxigen. Pentru sudarea oțelurilor de tip H18N9 poate recomanda fluxuri: AN-26, 48-PF-6, 48-O8-7, ANF-5.
O aplicație foarte promițătoare a fluxului ceramic. Contrar opiniei de efemeritatea din metal, sudură sub fluxuri de acest tip în timpul modului de sudare vibrații, sudare schimbare de regim în impact mai mic asupra schimbării în compoziția metalului depus decât schimbarea în compoziția sa cauzată de fluctuație a compoziției firului de sudură, în limitele definite de vizitatori pe acest brand. Utilizarea de mașini cu un alimentator de sârmă constantă de viteză și tranziția în curs de dezvoltare alimentat de generatoare cu o caracteristici rigide curent-tensiune permit obținerea unui curent strict modul presetat și tensiunea de operare.
rezistență crescută la oxidare, rezistența la acizi și rezistență la căldură, comparativ cu oțelurile austenitice oțeluri H18N9 oțeluri aliate tip atins elemente suplimentare care sporesc rezistența necesară a oțelului. rezistență crescută la oxidare se realizează prin creșterea conținutului de crom al oțelului la 25% (oțel și H23N13 H23N18). O creștere și mai mare rezistență la căldură este realizată prin introducerea unui silicon suplimentar (H20N14S2 oțel și H25N20S2). Creșterea rezistenței acidă a oțelurilor austenitice se realizează prin creșterea conținutului de nichel al oțelului și alierea adițional cu molibden (și H18N2MZT oțel H18N12M2T), precum și creșterea crom [oțel H23N28M2T (EI628)]. Rezistența oțelului în soluții de acid sulfuric din oțeluri aliate obținute cu crom și nichel, cu o introducere suplimentară de cupru la oțel [oțel H18N28MZDZ (EI530) H23N23MZDZ (EI533) H23N28MZDZ (EI628)].
O creștere a rezistenței la căldură a oțelurilor austenitice se obține prin imputarea cromului și a nichelului în oțel și prin alierea suplimentară cu molibden, wolfram, vanadiu. Unele oțeluri au devenit rezistente la căldură după tratarea termică specială (îmbătrânire), în care, în timp, se produc redistribuții de atomi de carbon în rețeaua de cristal din oțel, însoțită de o creștere a rezistenței oțelului la temperaturi ridicate. Pentru oțelurile austenitice cu durabilitate sporită, metalul de sudură trebuie să aibă, de asemenea, o rezistență crescută, care corespunde rezistenței oțelului.