§ Tp.ts, Ttehn - respectiv durata ciclurilor de producție și tehnologice;
§ tper - durata întreruperii;
§ Test.pr - procese naturale de timp.
La calcularea duratei ciclului de producție Tp.ts înregistrate numai acele costuri de timp care nu se suprapun operațiunile de proces de timp (de exemplu, timpul necesar pentru a controla transportul produselor). Pauzele cauzate de probleme organizatorice și tehnice (neasigurarea imagini pentru spațiul de lucru, instrumente, încălcarea disciplinei de muncă, etc.), la calcularea lungimii unui ciclu de producție planificat nu numărate.
La calcularea duratei ciclului de producție trebuie să ia în considerare caracteristicile obiectului mișcării forței de muncă în operațiuni, existente în întreprindere. unul dintre cele trei tipuri folosite de obicei: în serie, în paralel, paralel cu serial.
Secventiala lot de procesare de circulație produse similare de lucru la fiecare operațiune ulterioară începe numai atunci când întregul lot a fost tratată în operația anterioară.
Să presupunem că doriți să proceseze lot format din trei produse (n = 3); numărul de etape de prelucrare (m = 4), dar operațiunile de timp permise sunt: = 10, = 40, = 20, = 10 min.
Pentru acest caz, timpul ciclului
Deoarece seria de operațiuni nu pot fi efectuate pe una, ci mai multe locuri de muncă, durata ciclului de producție în mișcare secvențială în cazul general, are forma
în cazul în care. - numărul de locuri de muncă.
Într-o mișcare paralelă a transferului obiectelor muncii în exploatarea ulterioară se efectuează în mod individual sau transportul părții imediat după prelucrarea la operațiunea anterioară:
unde p - piese de mărimea lotului de transport; TMAH - Runtime cea mai lungă operație, min; Cmax - numărul de locuri de muncă în cea mai lungă operațiune. Pentru exemplul discutat mai sus: p = 1.
Tc (Pr) = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1) = 160 40 min.
Într-o mișcare paralelă ca durata ciclului de producție este mult redus.
Atunci când o mișcare paralelă în serie a elementelor de lucru transferate ulterior Mears procesare operație pe bucata sau transportul părții anterioare, în care operațiunile legate de execuție parțial combinate, astfel încât lotul de produse prelucrate la fiecare operațiune, fără întrerupere.
Durata ciclului de producție poate fi definită ca diferența dintre durata unui ciclu de mișcare secvențială și economiile totale de timp, în comparație cu un tip serial de mișcare, datorită suprapunerii parțiale a timpului de execuție a fiecărei perechi de etape adiacente:
Pentru Exemplul 8.1: p = 1.
240 - (3 - 1) (10 + 20 + 10) = 160 min.
Durata ciclului de producție este afectată de mai mulți factori: tehnologice, organizatorice și economice. Procesele, complexitatea și diversitatea echipamentelor tehnice lor predetermină durata de timp, și de prelucrare detalii ale proceselor de asamblare. mișcarea factorilor de organizare a obiectelor de muncă în prelucrarea asociată cu organizarea de locuri de muncă, munca în sine și plata acesteia. Condițiile organizatorice pentru un grad mai mare de influență asupra duratei operațiunilor auxiliare, procesele și întreruperi ale serviciului.
Factorii economici determină nivelul proceselor de mecanizare și a echipamentelor (și, în consecință, lungimea lor), caietul de sarcini WIP.
Cu cât procesul de producție are loc (mai mică decât durata ciclului de producție), unul dintre elementele de circuit de capital de lucru, cu atât mai mare va fi viteza cifrei de afaceri a acestora, cu atât mai mare numărul de spire care le fac în timpul anului.
Rezultatul este o resurse financiare de eliberare care pot fi utilizate pentru a crește producția în întreprindere.
Din același motiv, există o reducere (absolută sau relativă) cantitatea de muncă în curs de desfășurare. Aceasta înseamnă eliberarea vehiculelor care circulă în forma lor fizică, adică sub forma unor resurse materiale specifice.
15. Sistemele de producție prin împingere și tragere.
Managementul Materialelor din cadrul sistemelor de producție logistice interne în următoarele moduri:
1. „Sistemul de împingere“ (Fig. 1), este utilizat numai în procesul de fabricație și logistica este o organizație sistem de producție, în care obiectele de forță de muncă la locul de producție, acest site direct la unitatea de proces precedent nu este comandat. fluxului de materiale „împins“ către destinatar prin comanda ajunge la emițător de la unitatea centrală a sistemului de control al producției.
Figura 1 - Împingerea sistem (flotabilității)
Împingerea modelul caracteristic de control al fluxului de metodele tradiționale de producție. Posibilitatea de utilizare a acestora pentru organizarea logistică de producție este sa datorat răspândirea masivă a tehnologiei de calculator. Aceste sisteme, care includ dezvoltarea de primul la 60-lea an, a permis să negocieze și să ajusteze planurile și acțiunile din întreaga întreprindere rapid - achiziții, producție și distribuție, ținând cont de schimbările constante în timp real.
sisteme capabile să utilizeze microle mecanism de producție complex legat-ki într-un singur ansamblu de împingere, cu toate acestea, au limite naturale ale capacităților lor. Parametrii sunt „împinse“ în zona materialului optim homo-ka în ceea ce privește sistemul de control este în măsură să ia în considerare și să evalueze toți factorii care afectează situația pro-ducere în acest domeniu. Cu toate acestea, cei mai mulți factori pentru fiecare din multe zone ale ent-ment trebuie să țină seama de sistemul de management, cu atât mai bine și mai scumpe pentru a fi software-ul său, informații și suport tehnic.
În practică, următoarele variante sunt realizate de împingere MRT-1 (material Cerința de planificare) sistem; MRT-2; DRP (distribuția de planificare produs / re-LAS).
Aceste sisteme sunt caracterizate printr-un grad ridicat de automatizare a managementului pentru a realiza următoarele funcții:
o să ofere reglementarea actuală și controlul inventarului;
o în timp real pentru a coordona rapid și ajusta planurile și acțiunile diverselor servicii ale întreprinderii (achiziții, producție, comercializare).
2. Sistemul posterior (tragere) (Figura 2.) - un sistem de organizare a producției, în care părțile și produsele semifinite sunt furnizate în etapa de proces ulterior cu cele anterioare după cum este necesar.
Sistemul central nu interferează cu schimbul de materiale fluxurilor între diferitele părți ale societății, nu stabilește pentru ele obiectivele actuale de producție, sistemul central de control stabilește sarcina chiar înainte de legătura finală din lanțul procesului de producție. Programul de producție de dimensiuni unitate separata a comenzii este determinată de link-ul următor.
Figura 2 - Sistemul posterior (tragerea) sistemul de organizare a producției
Să presupunem că societatea a primit o comandă de a produce 10 unități. Sistemul de gestionare a comenzilor transmite la atelierul de asamblare. instalație de asamblare pentru executarea ordinului, solicitând 10 elemente de atelier № 1. impartind stocul său de 10 bucăți, numărul 1 magazin pentru a umple ordinele de stoc din numărul 2 magazin zece spații libere. La rândul său, planta № 2 prin trecerea semifabricatele 10, Zak-se leagă pentru a alimenta materialul stoc pentru fabricație cantitate-TION transmisă pentru a restabili alimentarea. Astfel, fluxul de material este „tras“ fiecare element după-suflare. Mai mult decât atât, un personal departament separat pentru a ține seama de mai multi factori specifici care determină dimensiunea optimă comandă decât ar fi capabil de a face sistemul de control-preț maturat.
În practică, următoarele opțiuni pentru sistemele implementate de tractiune: Kanban, JIT ( «Tocmai la timp»), JIT II.
Sistemul Kanban nu necesită informatizarea totală a producției, dar este nevoie de disciplina de mare în rate precum și mai mare responsabilitate a personalului în proces centralizat lo gisticheskogo reglementarea intraindustrială este limitată.
Sistemul Kanban poate reduce semnificativ rezervele-fabr guvernamentale. De exemplu, obiecte de inventar, bazate pe unul disponibil comercial de la compania Toyota masina este de 77 de dolari. în timp ce în companiile de automobile din SUA, această cifră este de aproximativ 500 $. Sistemul Kanban exprimă, de asemenea, check-cifra de afaceri de capital de lucru rit, pentru a îmbunătăți calitatea produsului.