Calirea se efectuează pentru a produce în părțile de oțel ale dispozitivelor, mașini și mecanisme necesare pentru un nivel ridicat de rezistență, duritate, rezistenta la uzura, ductilitate și tenacitate, în timp ce oțelul de scule - având în vedere valorile ridicate de duritate, rezistenta la uzura, rezistenta.
Aceste proprietăți sunt generate în timpul încălzirii produselor hipoeutectoide oțelurile la o temperatură de 30 ... 50 ° C deasupra punctului Ac3. din oțeluri hypereutectoid - la o temperatură de 30 ... 50 ° C peste punctul Ac1. din oțeluri înalt aliate - la o temperatură de 100 ... 150 ° C deasupra punctului AC3 Ac1 sau (Figura 30.). O astfel de încălzire este necesară pentru a obține o singură fază de structură austenitică oțeluri hipoeutectoide sau structură cu două faze a oțelurilor hypereutectoid austenita-cementita sau la colaps carburi și aliere structura austenită oțelurilor aliate.
Fig. 30. Temperatura de încălzire pentru stingerea doevtektoidnyh cărbunos
și oțeluri hypereutectoid
produse cu pereți subțiri și părți de formă complexă, recomandată inițial să se încălzească la o temperatură de 400 ... 600 ° C, și apoi încălzit la o temperatură predeterminată călire, reducând astfel deformarea termică a produselor. La atingerea unei temperaturi predeterminate necesară pentru încălzirea izotermă deține întregul flux de volum al transformărilor de produs și de fază.
Răcire austenită în stingerea trebuie să aibă loc la o astfel de rată încât să rezulte descompunerea structurii formate austenitei cu proprietăți rată ridicată dorite. Procedeele de descompunere austenită depinde de gradul de răcirea bruscă în raport cu temperatura de descompunere Ar1 echilibru. procese REZUMAT cel mai manifestat pe deplin în condiții izoterme pentru oțel pro-eutectoid conținând 0,8% C și se caracterizează prin C - diagrama (Fig.31).
Conform rezultatelor studiilor experimentale descompunerii izotermă a austenitei obținut prin curba 1. Efectul de reflexie a gradului de răcirea bruscă la începutul descompunerii difuzie austenita pentru a forma un amestec de ferită-cementita, iar curba 2. caracterizează timpul de difuzie dezintegrarea închiderii. La stânga C pe curbe în formă de diagramă arată regiunea existenței stabilă supraracita zonă austenita nu se descompune situată între curbele corespunzătoare scurgerii descompunere procesează dreapta a curbelor există o regiune a produselor de degradare rezultate.
N e r n și r n o e transformarea austenitei are loc la rate scăzute de răcire (Fig.31, regiunea I). Este procesul de îmbinare polimorfic zăbrele cristalină rearanjare Fe # 947; Lattice Fe # 945; și redistribuirea difuziv de carbon, având ca rezultat formarea de ferita lamelar si cementita particule structura perlitei. Dacă răcirea are loc foarte anevoios, subrăcire austenitei este mică, și descompunerea începe la circa 700 ° C. In acest caz, procesele de difuzie au loc înainte de sfârșitul grosiere are loc și, structura de echilibru gruboplastinchataya - perlit. Cu creștere a ratei de răcire a austenitei poate fi suprarăcit la o temperatură de aproximativ 600 C, atunci când bitul de difuzie nu poate fi finalizată, și acolo melkoplastinchataya structura neechilibru cu duritate crescută - sorbitol. În cazul răcirii cu viteză crescută și subrăcire austenitei la temperaturi de circa 550 C. Diffusion departe nu ajunge până la capăt, formând astfel o structură tonkoplastinchataya solidă - troostite.
unde C este concentrația carbonului în austenită, în greutate. %.
Fig. Diagrama 33. descompunere a austenitei supraracita sub răcire continuă
Stabilitatea austenita crește în oțel carbon, cu creșterea conținutului de carbon din oțeluri aliate - cu creșterea conținutului de elemente care formează carburi. Grăitor, acest lucru se reflectă în diagrama de transformare izotermică ca deplasarea la dreapta C curbe în formă. Datorită vitezei critice de stingere este redusă, astfel încât, de exemplu, cu o creștere a concentrației de carbon în oțelul de la 0,3% la 1,3% din viteza critică este redusă de la aproximativ 800 / s la 200 / s.
Rata de stingere necesară este realizată folosind următoarele medii de stingere, aranjate în ordinea crescătoare a ratei de răcire: ulei mineral, apă, o soluție apoasă alcalină, o soluție apoasă de sare.
K și L cu c și f și o țiun moduri de a potoli prevede divizarea acestora în mai multe tipuri de bază, în funcție de aplicație și de durificare modurile: complete, partiale, intermitent, viteza, izoterme, suprafață, tratament la rece.
călire izotermă este utilizat cu aceeași căldură ca și viteza, iar la sfârșitul primei etape de răcire se realizează produse holding izoterma pentru fluxul de transformare intermediară a austenitei pentru a forma structura de bainită inferioară. Această structură combină o duritate ridicată și ductilitate suficientă, care este necesară pentru a oferi cea mai bună calitate a produselor din oțeluri înalt aliate, carbon și.
Încălzirea majoritatea suprafeței articolelor produse prin inducție prin plasarea produsului în interiorul inductor produs sub forma unuia sau mai multor spire din cupru, tuburi răcite cu apă conectată la un generator de curent alternativ de înaltă frecvență. care curge curent prin bobina generează o frecvență înaltă câmp magnetic alternativ a cărui linii de produs forță transversală. Datorită fenomenului de inducție curenților turbionari în acesta a căror densitate datorită efectului de piele devine cea mai mare în stratul de suprafață. Conform legii căldurii Joule este generată aici, astfel încât grosimea stratului X mm, încălzit prin curenți turbionari corespunde expresiei:
unde # 961; - Rezistivitatea electrică a metalului încălzit,
# 956; - permeabilitatea magnetică a metalului,
f - frecvența curentului.
Din această expresie, rezultă că pentru obținerea produselor din oțel călit cu grosimea stratului de 1 mm necesită utilizarea unei frecvențe de curent de 60 kHz, pentru o grosime de 2 mm necesare frecventa de 15 kHz pentru 4 mm grosime - 4 kHz. Aplicarea densității de putere a curenților turbionari asigură o viteză de încălzire ridicată (până la aproximativ 500 / s), astfel încât căldura nu are timp să se răspândească în profunzime, iar grosimea stratului încălzit determină adâncimea de întărire.
Temperatura de încălzire în timpul calire de inducție este mai mare decât în condiții normale de stingere într-un cuptor de încălzire. Acest lucru se datorează faptului că la viteză mare transformare de încălzire prin inducție austenitică este finalizată la temperaturi mai ridicate. Astfel, în cazul în care cuptorul de încălzire pentru răcirea oțelului 40 la o rată de 3 / s Temperatura de 850 ° C necesare, apoi încălzirea inducție necesită o temperatură de 1000 ° C
Răcirea în timpul călire de inducție se realizează prin imersarea articolelor în uleiul sau prin pulverizare cu apă sau soluții apoase prin folosirea dispozitivului duș - pulverizator.