Partea sudată nu trebuie să aibă crăpături și alte defecte care să îi reducă rezistența. Oțelurile încălzite sunt pre-anhidrate la 750-900 ° pentru a elimina solicitările interne. Suprafața sudată este curățată cu atenție la un luciu metalic. Componentele uleiate sunt arse cu flacără de arzător sau spălate cu o soluție fierbinte de 10% caustică și apoi cu apă curată.
Pe o bucată de oțel aliat (de exemplu, oțel de mangan), primul strat este fuzionat cu un electrod de sârmă de carbon pentru o mai bună aderență a placării la metalul de bază. Straturile ulterioare sunt aliate din greu. Suprafața poate fi realizată într-o manieră combinată, topind sârma de stelită din sârma de carbon cu strat de cretă. Siguranțele electrodului cu oțel și metalul de bază, formând un strat pro-intermediar, mai puțin fragil și suficient de rezistent la uzură.
Aliajul tare sub formă de pulbere nu trebuie să conțină praf. Stalinitul umed este caked în bucăți și în această formă nu este potrivit pentru suprafață; trebuie mai întâi să fie uscat, șlefuit și cernut. Electrozii nu trebuie să aibă rugină, în caz contrar suprafața va fi poroasă și fragilă. Când se întinde oțel - se recomandă adăugarea la baie ca flux de 2-5% din boraxul întărit. Atunci când se utilizează aliaje pulverulente pentru a proteja marginile piesei de topire și pentru a obține o margine curată, netedă, suprafața de acoperire este acoperită cu plăci din grafit. La sfârșitul suprafeței, plăcile sunt îndepărtate. Gaurile din părțile care nu sunt supuse topiturii sunt înfundate cu nisip quartz umed și curat. Pentru a preveni porțiuni deformării suprafață pro-plumb, preîncălzire la 600-650 ° element sau creșterea disiparea căldurii din piesa de prelucrat masiv kami căptușire din cupru și apă de răcire.
Aliajele pulverizate sunt turnate pe suprafața piesei cu un strat puțin mai mare decât grosimea necesară a suprafeței. În timpul topirii, înălțimea stratului este: pentru Stalinite 40-50% și pentru 30-40% din volumul stratului inițial turnat. Stratul este usor strans si stratificat cu un strat. Stalinitul a turnat o bandă de până la 60 mm lățime, vokarul - până la 20-30 mm. Suprafața se realizează fără a întrerupe arderea arcului. Electrod „re-mutare de la o margine la alta depunere într-o direcție la distanță de ea însăși. Deoarece aliajul are rezistență mare, electro-end și nu ar trebui să fie îndreptate către stratul de suprafață turnat, și în fundul ei.
Dacă doriți să se suprapună strat stalinite gros, apoi un cheniya semi-solid, suprafață susceptibilă de a sparge primele două straturi de sudură într-un mod combinat, de topire din oțel stalinite electron-născut, iar ultimul - cărbune. Pe fontă, staniul este aplicat într-un strat cu grosimea de 3-4 mm. Partea din fontă, de formă complexă, trebuie încălzită la 300-400 °.
Pentru acoperirea suprafețelor cu aliaje sub formă de pulbere, se utilizează, de asemenea, pe scară largă electrozi tubulari înfășurați dintr-o bandă de oțel cu o grosime de 0,6-0,8 mm și o lățime de 15 mm. În interiorul tubului, este acoperit un aliaj dur sub formă de pulbere, iar în această formă tubul este utilizat ca electrod pentru umplerea manuală sau automată sub flux.
Pentru suprafețele automate și semi-automate, se utilizează fluxul de sârmă.
Suprafața se efectuează sub fluxurile de AN-16; AN-20, AN-30; FTP-2, precum și în mediul cu dioxid de carbon. Curentul este selectat ca o polaritate constantă, inversă sau variabilă, în funcție de gradul de sudură a oțelului. Când se formează dioxid de carbon, este utilizat un curent constant de polaritate inversă.
Suprafețele mari ale pieselor mari sunt sudate electric - zgură. Ca tije de umplere, în acest caz, de asemenea, laminate de pe electrozii tubului de bandă, umplută continuu cu pulbere din aliaj dur. În cazul unei suprapuneri electrostatice, stratul depus este obținut cu o grosime exact definită, cu o suprafață netedă de forma necesară. Această metodă face posibilă variația largă a compoziției încărcăturii de carbură, obținând o sudură cu proprietățile mecanice necesare.
Pentru automatic gleturi rulou de oțel 55x laminarile la aplicabil flux ceramic ZS-320, cu un conținut de 53% din marmură și 21% fluorină, 5% ferocrom Xp-16, 7% chro-Misty minereu, 8% din Ferotitan, 3% feromagneziu Mn-1 , 1% grafit, 2% ferosiliciu Cu-45. Marmura și substanța de calcar determină fluiditatea și intervalul de temperaturi ale punctului de curgere. Celelalte părți ale fluxului servesc ca aditivi de aliere la stratul de metal depus. Se utilizează o sârmă de carbon electrod cu un diametru de 5 mm din clasa Sv-08, viteza circumferențială a suprafeței depuse este de 18-30 m / oră. SURFACING efectuate cu scaune NYM rola de preincalzire la 400-500 ° de gaz Relkom, 550-580 și, tensiunea de curent arc de 28-30. Duritatea suprafețelor după stingerea a 400 de unități Brinell.
Pentru suprafață scule de tăiere utilizate elec-trodes, care, împreună cu o duritate și o rezistență suficientă pentru a face o compoziție de sudură metalică constantă și permit procesarea acesteia termo ical în fabricarea de scule de tăiere, freze și alte instrumente. Astfel de electrozi sunt CI-1M și CI-IV, dezvoltat de VA Lapidus la TsNIITMASH. Electrozi TI - 1M sunt șterse-zhen sârmă carbon Sv-08A acoperit cu compoziția de 23% cretă și 16% fluorină, 1,5% grafit, 1,5% feromangan, ferosiliciu 1,5%, 10% ferocrom 5 , 2% ferovanadiu, 40,3% ferrotungsten, 1% aluminiu, 30-35% sticlă lichidă până la greutatea învelișului uscat.
La suprafata, curentul direct este folosit pentru polaritatea inversa sau curentul alternativ, pe baza urmatoarelor moduri:
Diametrul electrodului, mm. 4 5
constantă. 100-120 130-150
AC. 180-200 210-230
Partea sudată a sculei este împrejmuită cu bare de cupru și este topită cu metalul electrodului. După ce suprafața metalului are o duritate de 55-60 de unități, în funcție de Rockwell. Analiza reduce duritatea până la 30-32 de unități, la care mașina poate fi prelucrată. Încărcarea ulterioară și temperarea sporesc duritatea suprafeței până la 62-65 de unități de către Rockwell.
Electrozi TI-IV au o tijă de oțel carbon pro-U9 și mor compoziție de acoperire: 23% marmură, 17,4% fluorină, 1,5% feromangan, ferosiliciu 1,4%, 10,2% ferocrom, 5,3% ferovanadiu, 39,8% ferrotungsten, 1% aluminiu metal, grafit 0,4%.
În Fig. 122 prezintă schemele diferitelor metode de acoperire a produselor.
Pentru a obține o structură mai densă și mai fină a metalului de sudură, se utilizează oscilații mecanice și ultrasunete. De exemplu, în ultimii ani s-au dezvoltat și pus în practică metode de auto-suprafață electropulsare a metalelor.
Vibro-arc electropulse placare automată este utilizat pe scară largă în restabilirea părților uzate de mașini și tractoare, piese de mașini-unelte, prese și alte echipamente. Această metodă oferă o deformare mică componente reprezentate naplav oferă zone de adâncime nesemnificative influența căldurii-TION, permite obținerea unor straturi subțiri sudate cu o duritate crescută fără utilizarea tratamentului termic. Sârma de electrozi primește în mod continuu oscilații de la un dispozitiv de vibrații mecanice sau electromagnetice, care este prevăzut cu un cap automat pentru alimentarea unui fir.
Suprafața se realizează pe curent rectificat sau direct cu o tensiune de 6 până la 15 volți. Sârma de electrozi cu diametrul de 1,4-1,8 mm, care vibrează cu o frecvență de 100 oscilații pe secundă, este alimentată pe suprafața părții depuse în rotație.
Între sârmă și suprafață, la momentele de deschidere ale lanțului, se formează un arc care fixează capătul firului și când electrodul este închis, particule de sârmă metalică sunt depuse pe suprafața piesei.
Această metodă permite obținerea unui strat solid de fuziune cu o grosime de 0,1 până la 3 mm fără tratament termic ulterior și nu determină încălzirea sau deformarea părții depuse. În același timp, compoziția chimică a metalului depus este aproape neschimbată.