1. Scopul dezvoltării
Pentru nutriția normală a unei persoane care nu este încărcată cu o muncă fizică mare, este necesară următoarea normă zilnică a nutrienților de bază: proteine (102 grame), grăsimi (97 grame), carbohidrați (410 g).
Carbohidrații sunt principala sursă de energie pentru corpul uman. Carbohidratul este zaharoză cu formula generală ... ..
Nisipul de zahar este un cristal de zaharoză obținut prin prelucrarea mecanică (tehnică?). Prelucrarea și tratarea fizico-chimică a sfeclei de zahăr sau a zahărului din trestie
... Aplicarea la rece metoda de fabricare produse de cofetărie, în cele mai multe cazuri este îngreunată din cauza lipsei de metode și echipamente fiabile și eficiente pentru a face cristal fin de zahăr pudră.
Conform VNIIKPa, pentru a obține produse de cofetărie de înaltă calitate, zahărul sub formă de pudră trebuie să aibă următoarea compoziție granulometrică:
-până la 20 μm - 90%; de la 20 la 50 microni - 9%; mai mult de 50 microni - 1%.
Problemele de obținere a pulberii din zahăr granulat sunt direct legate de proprietățile sale fizico-chimice și de metoda de măcinare acceptată.
2. Bazele dezvoltării
3. Baza pentru comparație
Pentru comparație, tehnologia și zahărul sub formă de pulbere, produse de cofetăria din Kursk, combină (.)
4. Proprietățile fizice și chimice ale zahărului
Proiectarea hardware a schemelor tehnologice de obținere a zahărului sub formă de pudră.
Pulberea de zahăr în întreprinderile autohtone se obține prin măcinarea zahărului în mașinile de măcinat cu ciocan DM-600, echipate cu garnituri de sită cu găuri de 0,7 mm și care funcționează într-un ciclu deschis fără clasificare. Aceasta produce o pulbere conținând 65-75% particule cu o dimensiune mai mică de 24 microni.
Există date despre măcinarea zahărului granulat într-o moară de dezintegrare proiectată de KTB Minpischeprom din SSR Estonian. 95% din particulele având o dimensiune a particulei mai mică de 50 pm au fost obținute.
Pentru a îmbunătăți tendința de finețe pentru a trece de la mori pe scară largă, cu care se deplasează în corpuri de măcinare masive relativ lente (rotative mori cu bile și srednehodovye) la moara de impact la o rată ridicată de distrugere a materialului.
Mori de impact de mare viteză includ centrifuga, ciocan și jet. Centrele de centrifugare și ciocanele funcționează cu viteze ale corpurilor de lucru până la 120 - 150 m / s. Costurile de energie pentru măcinarea în ele sunt relativ scăzute. Instalațiile cu mori de măcinat cu ciocane au de obicei o unitate de clasificare care este montată în interiorul camerei de măcinat sau în dispozitive separate. Dezavantajele fabricilor de ciocane de mare viteză includ complexitatea designului lor, nevoia de uzură locală a bătăilor de capete, în special atunci când se prelucrează materiale abrazive. Pentru șlefuirea fină și în special superfină a unui număr de materiale, vitezele de impact adoptate în morile de ciocan sunt insuficiente. În practica întreprinderilor străine, în plus față de ciocane de mare viteză, mori de jet sunt de asemenea folosite pentru a produce zahăr pudră. În acest caz, mai des începeți să utilizați mori cu jet. Avantajele acestor fabrici sunt după cum urmează:
- viteza de extrădare a particulelor de reniu în timpul procesului de măcinare poate ajunge la 400-600 m / sec;
- contaminarea nesemnificativă a materialelor produse de deteriorarea suprafețelor de lucru ale morii;
- posibilitate: reglarea temperaturii și a consumului de energie;
- simplitatea designului: datorită absenței părților mobile (noduri);
- Posibilitatea căptușelii părților mici care poartă părțile suprafețelor laminoarelor (tuburi de accelerare) cu materiale abrazive. Principalul dezavantaj al fabricilor de jeturi este intensitatea lor energetică ridicată. Cu toate acestea, atunci când se prelucrează materiale relativ costisitoare, inclusiv zahăr, costul costurilor de măcinare reprezintă doar o mică parte din costul total al produsului.
Sunt cunoscute trei tipuri de mori cu jet: plat, tubular și contra-flux. Primele două tapas sunt caracterizate de productivitate scăzută, dar fac posibilă obținerea pulberilor cu o dimensiune medie a particulelor de 1-4 μm. Măcinile contra-fluxului produc un produs mai gros, însă productivitatea acestora poate atinge. Proprietăți fizice și mecanice ale zahărului cristalin precum și cerințele pentru puritatea și dispersia pulberilor sugerează că producția poate fi utilizată ca o moară cu ciocane, și dezintegranți gasdynamic (moara cu jet).
Gradul ridicat de uzură locale de lucru corpuri ciocan mori cu abrazive de rectificat, cum ar fi zahărul, determină o utilizare prioritate pentru aceste scopuri o metodă dinamică de gaz. Având în vedere avizul scară largă cu privire dezintegratorul dinamic de gaz de mare energie, o decizie finală cu privire la utilizarea lor poate fi făcută din rezultatele studiului de fezabilitate.
Studiul de fezabilitate sa bazat pe rezultatele cercetărilor efectuate în laboratorul de dezintegrare gazdina GDD005, care a fost realizat în următoarele direcții:
- dezvoltarea regimurilor tehnologice pentru dispersia gaz-dinamică a zahărului granulat;
- dezvoltarea clasificării pulberii de zahăr pudră.
Caracteristicile dezintegratorului experimental gaz-dinamic
Parametrii geometrici ai GDD:
Frezarea cu jet de argint (figura 1) funcționează în conformitate cu următoarea schemă. compresoare de aer comprimat în compresor 2 este furnizat la frigider pentru o mai bună separare a apei din separatorul de ulei-apă 3 și receptorul 4. Pentru alimentarea cu aer comprimat poate fi aplicat tip 200B-10/8 și VI-10/8 terminale complet cu KH2-10 condensator / 8/2 MN 5271-63, un separator de ulei tip umed VIC-8/10 la acumulatorul de aer MH și 5272-63 (receptor) cu o capacitate de 2-5 l * 3. În producția de zahăr pudră, este posibil să se utilizeze filtre suplimentare de absorbție a apei 5, care pot fi clarificate în timpul funcționării lor. Apoi, aerul comprimat este furnizat la duzele de măcinare ejectorul 6. Alimentarea din buncărul 7 Dozator 8 este alimentat în zona ascendentă 9, este preluat de curentul de aer și transportate în deflectoare vortex clasificatorul 10, unde este împărțit în fracțiuni. Particulele grosiere sunt trimise la toboganele 12 în măcinarea injectoare 6 sunt accelerate de doi unul față de celălalt flux de aer direcționat spre o viteză mai mare de 300 m / s și, ca urmare a unei coliziuni reciproce în camera de măcinare 11, sunt zdrobite. Amestecul de aer de pe șinele 9 se ridică la clasificatorul 10, unde particulele sunt împărțite în fracții. Particulele Nedoizmelchennye reciclate la injectoare de măcinare reciclate și mărimea particulelor predeterminate sunt transportate într-un ciclon 13 în cazul în care cele mai multe dintre ele (95-98%) a precipitat și se alimentează buncărul prefabricat 14 prin porțile conectate la capacitate bagger 17 (pungi). Purificarea finală a aerului se realizează în filtre cu saci 16. Eliberați sursa de energie de evacuare (aer) și menținerea presiunii negative necesară este produsă pe cale moara dispozitiv desen 15.
Dispersia, obținută ca urmare a măcinării, pulberea este reglată prin schimbarea vitezei rotorului clasificatorului. Alimentarea materialului inițial și repartizarea lui pe punctele de întoarcere este controlată vizual în funcție de nivelul materialului din injectoare și se modifică prin intermediul dispozitivelor de reglare - alimentatoare (supape de închidere, alimentatoare de fagure etc.)