Măcinarea clincherului
Măcinarea clincherului - etapa finală a producției de ciment Portland. Clinkerul este doar un produs semifinit. Pentru a obține ciment portland din acesta, clincherul trebuie zdrobit împreună cu adăugarea de gips, precum și aditivul hidraulic utilizat în majoritatea cazurilor.
Una dintre cele mai importante cerințe pentru cimentul Portland este un anumit grad de măcinare - finețea măcinării. Depinde de puterea cimentului Portland și de viteza de întărire a acestuia. În acest caz se utilizează atât ciclul de șlefuire deschisă "pe trecere" cât și cel închis cu separarea intermediară a produsului zdrobit.
O caracteristică distinctivă a măcinatului clincher în comparație cu măcinarea materiilor prime cu o metodă uscată de producere a cimentului portland este o duritate mai mare a clincherului. În plus, pentru obținerea cimentului, boabele de măcinat trebuie să aibă o compoziție granulometrică predeterminată. Cele mai recente studii au stabilit că cimentul, conținând într-o anumită combinație de boabe mici și relativ mari, are cele mai bune proprietăți fizico-mecanice.
Duritatea clincherului și natura sa măcinată depind de modul și metoda de prăjire (în arbori sau cuptoare rotative), precum și de compoziția mineralogică a materiilor prime. Ca o caracteristică a capacității clincherului de a măcinat, se folosește factorul de măcinare. Se presupune că este 1,0 pentru clincherii cuptoarelor rotative cu măcinare medie, 0,8-0,9 cu creșterea și 1,1 cu rezistență redusă la măcinare.
Clinkerul cuptoarelor cu arbore este mai poros, deoarece cărbunele sunt arse din pelete, astfel încât rezistența la măcinare a acestui clincher este mai mică, iar factorul de măcinare este presupus a fi 1,15-1,35. Cu cât este mai mare factorul de măcinare, cu atât mai rapid este decupat clincherul și cu atât va crește productivitatea fabricii.
Finețea măcinării cimentului, caracterizată prin reziduul de pe ecranul nr. 008 (dimensiunea celulei la 0,08 mm), este de 8-12% pentru cele mai multe cimenturi interne (conform standardului, acest reziduu nu trebuie să depășească 15%); suprafața specifică a unui astfel de ciment este de aproximativ 2500-3000 cm2 / g. Consumul de energie electrică pe kilogram de ciment la măcinarea clincherului cu un factor de măcinare de 1,0 este de 32-36 kW-h. Cu o creștere a finețe a măcinării, consumul de energie electrică crește într-o măsură mult mai mare decât gradul de măcinare. Astfel, o creștere a finății de măcinare pentru fiecare 1% (reducerea reziduului pe ecranul nr. 008) mărește consumul de energie cu 4-6% și, prin urmare, reduce productivitatea morii. Utilizarea unui ciclu de măcinare închisă îmbunătățește semnificativ productivitatea fabricii, cu 10-20% sau mai mult. Motivul pentru aceasta constă în separarea sistematică a celor mai mici boabe de masa totală a materialului de măcinat în moară, care aderă la corpurile de măcinare și reduce puterea de măcinare a acestuia.
Separatoarele centrifuge sunt utilizate pentru separarea cimentului. Moara tubulară funcționează într-o buclă închisă cu două separatoare. Capacitatea separatorului depinde de finețea măcinării care se eliberează în timpul separării cimentului. Astfel, o creștere a suprafeței specifice de la 2500 cm2 / g la 3500 cm2 / g reduce productivitatea separatorului cu un factor de 1,5 și până la 6000 cm2 / g, cu un factor de 2. Separatorii acceptă diametrele de la 2800 la 5500 mm, productivitatea lor în separarea cimentului cu o suprafață specifică de 2500 cm2 / g este de 18 până la 85 t / h. Cu o schemă de măcinare închisă, cimentul se obține dintr-o calitate mai stabilă și proprietăți fizice și mecanice mai mari atât din punctul de vedere al rezistenței mărcii, cât și din punct de vedere al vitezei de întărire în perioada inițială. De exemplu, în conformitate cu această schemă, se obține un ciment cu întărire rapidă. Creșterea proprietăților fizice și mecanice ale cimentului cu un ciclu de măcinare închis este determinată de o compoziție uniformă a granulelor și de o diminuare a dimensiunii medii a boabelor de ciment. Din separator vine cimentul de compoziție permanentă a cerealelor și cu o anumită suprafață specifică, obținută prin ajustarea corespunzătoare a separatorului.
Îmbogățirea cimentului cu cea mai mică fracțiune reținută în filtre pentru curățarea aerului de aspirație al morii permite, de asemenea, obținerea unui ciment de întărire rapidă. Această metodă este utilizată cu un ciclu de măcinare deschisă, adăugând prafului din ciment din filtre. Pentru a se asigura că corpurile de frezare și căptușeala morii nu conțin praf, se folosesc intensificatoare de măcinare: cărbune, funingine. Acum, în acest scop, apa pulverizată a fost pulverizată în ultima cameră a morii într-o cantitate de 0,5-1,0% din greutatea cimentului. Acest lucru permite reducerea semnificativă a temperaturii cimentului la 70-80 în loc de 100-150 ° C. Apa este furnizată automat atunci când cimentul ajunge la ieșirea din fabrică la temperaturi de peste 100-4110 ° C.
Coborârea temperaturii cimentului se realizează și prin răcirea cu apă a carcasei morii și aspirația intensivă. Aspirațiile din moară îndepărtează cele mai fine fracții de ciment, care, după cum se observă, reduc energia de măcinare a corpurilor de măcinare. Volum mare de aer rece (până la 300 mg pe 1 tonă de ciment), aspirat prin moară, răcind căptușeala carcasei, corpurile de măcinat și cimentul.
Răcirea cimentului este necesară, în primul rând, pentru a scurta perioada de îmbătrânire a salariului. Este interzisă eliberarea cimentului fierbinte, deoarece acesta se fixează foarte repede și nu poate fi utilizat în beton până când nu este complet răcit. De asemenea, sa stabilit că productivitatea cimentului scade odată cu creșterea temperaturii cimentului în moară. Prin urmare, răcirea morii este, de asemenea, benefică pentru productivitatea acesteia. Din aceste motive, este interzisă furnizarea de clincher sau aditivi cu temperaturi peste 80 ° C
Pentru răcirea cimentului se utilizează frigidere speciale, care sunt burghie verticale sau orizontale cu o cavitate hermetică, irigată cu apă. Când cimentul este deplasat în șurub, acesta este amestecat intens de lame și răcit, în contact cu corpul elicoidalului rece.
O influență deosebită asupra calității măcinării și a productivității morii de ciment este oferită prin selectarea gamei de medii de măcinare. Următorul raport de corpuri de frezat este recomandat în funcție de tipul și dimensiunea lor într-o moară cu tub cu căptușeală autoportantă.
Tuburile pentru măcinarea clincherului sunt utilizate la fel ca și pentru șlefuirea materiilor prime. Cu toate acestea, în primul caz, productivitatea lor este ceva mai mică.