Arcurile, arcurile și alte părți, care necesită o rezistență sporită și proprietăți elastice, rezistență la uzură; piese care funcționează sub frecare în prezența unor sarcini statice și vibrații ridicate.
Astfel, alegerea materialului pentru această parte este justificată.
Prin desenarea piesei se poate observa că forma găurilor permite:
- pentru a le procesa pe de o parte.
- există acces liber al sculei la suprafețele care trebuie tratate
- nu există găuri orb.
1.2 Analiza tehnologică a detaliilor
Partea tip "bucșă" este o chilă și face parte din mecanismul mașinii.
Principalele suprafețe de execuție sunt:
1) Suprafața cilindrică exterioară 80c11
2) Suprafața cilindrică exterioară 40e7
3) Suprafața găurii centrale
4) Suprafața plană (canelură)
Cele mai înalte cerințe de precizie 7 Qualitet 40e7 impus diametrul exterior al suprafeței cilindrice 40, care presupune utilizarea pentru finisarea suprafeței și finisare metodelor de prelucrare:
Cerințele pentru gaura centrală pot fi furnizate de:
Prezența unei caneluri necesită utilizarea unor unelte speciale.
Suprafața filetată M 24 poate fi realizată cu robinete.
Cerințele minime de rugozitate sunt impuse pe suprafața cilindrică exterioară 40e7. Acestea pot fi prevăzute cu utilizarea finisajului de întărire. (Prelucrarea mingii, traductor de presiune ultrasonic)
Cerințele pentru suprafețele rămase pot fi obținute prin metode de procesare convenționale.
Cerințe privind duritatea la suprafață În HRC 52 ... 54 se poate realiza prin întărirea suprafeței (HDTV) sau prin utilizarea unui laser.
O evaluare cantitativă a manufacturabilității se face prin calcularea unui număr de indicatori care caracterizează proprietățile individuale.
Factor de precizie de prelucrare:
unde ni este numărul de suprafețe ale aceluiași calificator ITi, N este numărul total de suprafețe cu acuratețe normată.
Astfel, precizia piesei de prelucrat este normală.
Coeficientul de rugozitate a suprafeței:
unde ni este numărul de suprafețe de o rugozitate Rai, N este numărul total de suprafețe cu rugozitate normalizată.
Pentru rugozitatea suprafeței acestei părți, se fac cerințe mari.
1.3 Determinarea tipului de producție și dimensiunea lotului
Tipul de producție influențează în mod semnificativ toate soluțiile tehnologice și tipul de echipament utilizat. Tipul de producție este determinat în avans de masa piesei. La noi m = 1,03 kg, iar programul de eliberare № = 18 000 bucăți într-un an. Se dovedește a fi pe scară largă.
Producția în serie este caracterizată de o gamă limitată de produse fabricate periodic de loturi repetitive. În timpul producției de masă sunt utilizate mașini universale echipate cu unelte speciale, mașini specializate concepute pentru a efectua operațiuni tipice. Principalul tip de echipament sunt mașinile-unelte CNC. Dotarea tehnologică este, de asemenea, folosită ca un sistem universal și special. Cu producția de serie în creștere, se folosesc tot mai multe echipamente speciale. Operațiile sunt efectuate într-o singură instalație cu un număr limitat de tranziții.
1.4 Alocarea unei părți unei grupări tipice
În ciuda tuturor varietate de piese de mașini experiență de fabricație permite să le clasifice cu precizie în mai multe clase principale, pentru fiecare dintre care există un standard de procese bine definite. Prin urmare, una dintre primele etape de proiectare este atribuirea părții inițiale unei clase.
Partea noastră face parte din clasa "Sleeve". Se caracterizează printr-un raport de 70 mm până la un diametru mediu de 40 mm. în 0,5 2. Selectarea tipului și a metodei de achiziție Un procedeu de obținere a semifabricatului este determinată în primul rând de materialul din care este confecționat semifabricatul, și detaliile configurației: fluxurile de material sau stampilat dacă gaura cusătură de astfel de diametru și o astfel de adâncime, etc. Este necesar să se ia în considerare tipul de producție, t. cu seriozitate sporită, devine posibilă obținerea pieselor mai exacte și complexe, asigurând o economie mai mare a metalului. "Piesă de prelucrat" - un produs semifabricat, destinat prelucrării precise prin îndepărtarea chipsurilor (exces de metal). Calcularea caracteristicilor semifabricatelor se efectuează într-un program special. Rezultatele calculelor sunt prezentate mai jos. PROTOCOLUL CALCULĂRII PLĂȚILOR Materialul părții (codului) 2 Greutatea pieselor 1,19 Complexitatea părții 2 Volumul producției, buc. 18,000 Dimensiuni generale 70 x 80 x 20 Tip de producție Producție pe scară largă Ciclu de eliberare, min Dimensiunea lotului, buc. 10 Tipul de martor (cod) Ștanțarea pe o mașină de forjare orizontală Greutatea piesei de prelucrat, kg 1.4 Coeficient de utilizare a metalelor 0,85 PROTOCOLUL CALCULĂRII PLĂȚILOR Materialul părții (codului) 2 Greutatea pieselor 1,19 Complexitatea părții 2 Volumul producției, buc. 18000 Dimensiuni generale 70 x 80 x 20 Tip de producție Producție pe scară largă Ciclu de eliberare, min Dimensiunea lotului, buc Tipul barei (cod) Tije laminate la cald Diametrul și lungimea tijei. mm 90 x 73,3 Greutatea piesei de prelucrat, kg 3,637,261 Coeficientul de utilizare al metalului 0,45 PROTOCOLUL CALCULĂRII PLĂȚILOR Materialul părții (codului) 2 Greutatea pieselor 1,19 Complexitatea părții 2 Volumul producției, buc. 18,000 Dimensiuni generale 70 x 80 x 20 Tip de producție Producție pe scară largă Ciclu de eliberare, min Dimensiunea lotului, buc Tipul de martor (cod) Ștanțarea pe prese (fără firmware). Greutatea piesei de prelucrat, kg 1,35 Coeficient de utilizare a metalelor 0.8 Costul achizițiilor, rub. 13 Cea mai bună utilizare a materialului este un gol - Stamping pe prese cu un cost de 13 ruble. 3. Determinarea cotelor și a dimensiunilor piesei de prelucrat Întrucât, ca preformă, ștanțarea este selectată pentru presele fără găuri intermitente, este necesar să se atribuie cote și să se determine dimensiunile numai pentru dimensiunile exterioare. Astfel, este necesar să se calculeze cotele pentru suprafețele cilindrice exterioare cu un diametru de 80 și 40 și suprafețe de capăt de 70 mm și 50 mm în lungime. "Avantaj" - un strat de metal, care trebuie îndepărtat pentru a obține suprafața piesei. Indicele Zd este dată pentru întregul diametru. Indemnizație Zl - alocație pe partea laterală. Dimensiunea toleranței pentru piesele de prelucrat poate fi determinată prin următoarele formule: Zd = D0,4 · L0,05 / IT0,45 Zl = D0,3 · L0,05 unde Zd - cota pentru cel mai mare diametru al piesei, mm; Zl - indemnizație pentru lungimea totală a piesei, mm; D - diametrul cel mai mare al piesei, mm; L - lungimea piesei, mm; IT - califică dimensiunea pentru diametrul părții D (6, 7, 10). Zl = 800,3 · 700,05 = 4,60 mm. Ajutorul pentru lungimea totală. Zd = 800,4 · 700,05 / 110,45 = 2,43 Indemnizația pentru cel mai mare diametru. Calculăm valoarea diametrului admisibil al piesei de prelucrat unde D este dimensiunea la care se calculează indemnizația, mm; m - masa de perforare în kg; KT - factor de precizie pentru ștanțare (KT = 1.0 ștampila I clasă - exactă, KT = 1.35 ștampila clasa II - mai puțin exacte); Obținem valoarea diametrului cotelor de stoc: unde D este dimensiunea la care se calculează indemnizația, mm; m - masa de perforare în kg; KT - factor de precizie pentru ștanțare (KT = 1.0 ștampila I clasă - exactă, KT = 1.35 clasa de ștampila II - mai puțin exacte); Ksl - factor de complexitate (Ksl = 1 ștanțare simplă, Ksl = 1,1 ștampilarea complexității medii, Ksl = 1,3 ștampilarea complexității ridicate). Obțineți mărimea laturilor cotelor de stoc: Formăm schița piesei de prelucrat 4. Planificarea traseului piesei de prelucrat - dezvoltarea căilor de prelucrare a suprafețelor individuale. Suprafața cilindrică exterioară 40e7. cu o lungime de 50 mm, cu diametrul piesei de lucru este de 42,10 mm. Ш măcinare (75%) 0,75 * 1,05 = 0,79 mm Ш Prelucrare preliminară (15%) 0,15 * 1,05 = 0,16 mm Δ2 = 40 + (2 * 0,11) = 40,22 mm Ш Șlefuirea suprafeței (10%) 0,10 * 1,05 = 0,11 mm Ultrasunetele PAP pot reduce Suprafața cilindrică exterioară 80c11. cu o lungime de 20 mm, cu Diametrul piesei de lucru = 83 mm. Ш Grindarea preliminară (80%) 0,8 * 1,5 = 1,2 mm. D1 = 80 + (2 x 0,3) = 80,06 mm. Ш finisare (20%) 0,2 * 1,5 = 0,3mm. Suprafața cilindrică exterioară d 38, cu o lungime de 5 mm, cu Ш Singura întoarcere Gaură centrală, cu o lungime de 70 mm, cu Ш forare Z1cv = Дсв / | 2 = 19,6 / 2 = 9,8 mm D1 = D2-2Z2 = 20- (2 x 0,2) = 19,6 mm Ш Deplasare (toleranță maximă = 0,2 mm), Z1 = 0,2 mm. Filete în gaura centrală M24 Ш forare (frezare) Zsw = D / 2 = 21/2 = 10,5 mm Ш Apăsarea cu filet Д св = Др-1,2 * Tăiere = 21- (1,2 * 2,5) = 21 mm. Z = (Ap-dsv) / 2 = (21-21) / 2 = 1,5 mm. Suprafața canelurii. cu o lungime de 80 mm, cu Frezare grosieră (75%) 0,75 * 14 = 10,5 mm Măcinarea este semi-solidă (15%) 0,15 * 14 = 2,1 mm Frezare finisare (10%) 0,10 * 14 = 1,4 mm Elaborarea unei rute comune pentru procesarea părții. Mai întâi, se execută gravarea tuturor suprafețelor, apoi preliminare, finisare, subțire și finisare. 005 Foraj vertical. Tipul mașinii este găurirea verticală. Forați o gaură cu un diametru de 19,6 mm pentru o lungime de 70 mm. Adâncimea tăierii t = Z = Дсв | 2 = 9,8 mm. Deplasați o gaură cu un diametru de 20 mm per 70 mm. Adâncimea tăierii t = Z = 0,2 mm. Tip de mașină-trusă-strungărie. Pentru a ascuți un diametru de 40,54 pentru o lungime de 50 mm. Adâncimea tăierii t = Z = 0,79 mm. Pentru a ascuți un diametru de 80.06 mm cu o lungime de 20 Adâncimea de tăiere t = Z = 1,2 mm Pentru a ascuți un canal cu diametrul de 38 mm, lățimea de 5 mm, Procesarea Lc = (40-38) / 2 = 1 mm. Adâncimea tăierii t = Z = 5 mm Tip de mașină-trusă-strungărie. Pentru a ascuți un diametru de 80 mm la o lungime de 20 Adâncimea tăierii t = Z = 0,3 mm sau 1,5 Tipul mașinii de măcinat circular Grind pre-diametru 40.22 lungime 50mm Adâncimea tăierii t = Z = 0,16 mm Tip de mașină-trusă-strungărie. Se taie o gaură pentru diametrul firului de 21 mm, lungime 30mm Adâncimea tăierii t = Z = (Др-Дсв) / 2 = (21-20) / 2 = 0,5 mm Atingeți firul la o lungime de 30 mm Adâncimea de tăiere t = Z = 1,5 mm Mașină de frezat orizontală de tip mașină Frezarea unei caneluri cu un diametru de 10,5 mm pentru o lungime de 80 mm Adâncimea tăierii t = Z = 10,5 mm Mașină de frezat orizontală de tip mașină Frezarea unei caneluri cu un diametru de 12,6 mm pentru o lungime de 80 mm Adâncimea tăierii t = Z = 2,1 mm Tipul mașinii - frezarea orizontală Frezarea unei caneluri cu un diametru de 14 mm pentru o lungime de 80 mm Adâncimea tăierii t = Z = 1,4 mm Complexul tehnologic de tip laser Îngrădiți suprafața într-o rază laser la HRS 52 ... 54 pentru o lungime de 45 mm. (50-5) Grind suprafața cu un diametru de 40, lungime 50mm Adâncimea tăierii t = Z = 0,11 mm Tip de mașină - tăiere cu șurub cu un set de echipamente cu ultrasunete Suprafața procesului B până la 5. Moduri de tăiere Operațiunea nr. 1 "Forare verticală" Probeam suprafața orificiului central Rα 6.3 până la 19.6 mm Aplicăm suprafața orificiului central la 20 mm. Efectuăm curățarea suprafeței la 40,54 mm. Reglarea unică a suprafeței până la 80,06 mm Grosirea canelurii la 38 mm. Realizăm o măcinare fină a suprafeței la 80,00 mm. Șlefuim suprafața exterioară preliminară la 40,22 mm. Găurirea găurii (șanfren) sub fir până la 21 mm. Atingerea filetului. Prelucrarea suprafeței canelurii prin prelucrarea semifabricată până la 10,5 mm. Prelucrarea finisajului la prelucrarea suprafețelor până la 12,6 mm. Prelucrarea suprafeței canelurilor prin prelucrarea fină până la 14 mm. Operația nr. 9 "Șlefuirea" Șlefuim o suprafață exterioară curată la 40.00 mm Numărul de operațiuni 10 "Finisare" Procesați suprafața B cu un set de echipamente cu ultrasunete. 6.Selectați scule și echipamente Pentru a prelucra gaura centrală Ш 20Н10, lungimea 70мм alegeți următorul model al mașinii: Tipul operațiunii: foraj vertical Modelul mașinii: foraj vertical 2N125Articole similare