În cerințele ridicate de proces de furnal pentru calitatea încărcăturii și rezistența acesteia la temperaturi ridicate, în special pentru a alimenta forta. După formarea de metal topit și zgură este singurul mediu de combustibil solid, care exercită o presiune asupra întregii mase a taxei. Pentru prepararea taxei aplicate materialului fier cocoloașe, cocs de cărbune, ca un flux - calcar. Mai mult de 90% parte de minereu de fier de încărcare de până materiale aglomerează în mod artificial - sinter si minereu de fier pelete.
În procesul de furnal produce produse: principale - fontă pentru fabricarea oțelului în unități de oțel de topire, de turnătorie - pentru fontă și fonte speciale (de exemplu, o fontă oglindit, ferosiliciu, Feromanganeziu); side - (. după îndepărtarea prafului este utilizat în sisteme de încălzire a aerului, uzina de cazane și altele) blast gaz de furnal, care este o sursă de energie secundară, zgură de furnal (utilizate în principal în producția de materiale de construcții) și praf de ardere (conținând 30-50% Fe), a revenit la taxa după aglomerare preliminară (aglomerare). Astfel, cererea pentru toate produsele procesului de furnal.
După construcția, punerea în funcțiune răcirea și uscarea mucoasei funcționarea cuptorului începe cu explozia. fier de origine și zgura sunt evacuate prin 12-24 ore, după care cantitatea de minereu și sarcina blast (raportul masic de minereu la greutate cocs) este crescută treptat, aducând în câteva zile înainte de modul normal. Funcționarea continuă (campania așa numita) de la cuptor la suflare spulberate (cu o oprire la reparare) se extinde de la 10-12 cu 5-6 ani sau mai mult. Pentru a optimiza cheltuielile de călătorie de topire de diagnosticare de calculator cuptor. În furnale ACS utilizate, oferind operarea automată a mecanismelor și a unităților shihtopodachi, alarmă și avertizare și altele.
Principalele procese fizico-chimice: ardere a combustibilului și a reducerii proceselor dinamice de gaz, transfer de căldură, formarea de formare a zgurii de fier. Cantitatea principală de cocs coboară în cuptor și ars cu combustibil suplimentar suflat (gazos, lichid sau pulverizate) din diuzele; în formă simplificată a procesului de ardere totală este redusă la reacția: 2C + O2 = 2CO. Gaze cu o temperatură 1600-2300 ° C, conținând 35-45% din CO, 12,1% H2 și 45-65% N2. în creștere încărcătura descendentă a fost încălzită (gaze de temperatură care ies din cuptor este 100-300 ° C). O parte din cocs consumate în procesul de recuperare care intră în furnal Fe2 O3 și O4 Fe3 (fier conținute în material) prin reacțiile:
Procesul de furnal - ecologic, energie de înaltă tehnologie și procesul de economisire a resurselor; un consum de energie este de 16-17 GJ / t de fontă, și având în vedere utilizarea energiei reziduale - 12-13 GJ / t fontă; Consumul de componentă mai deficitară a încărcăturii (cocs) - 300-350 kg / t de fontă brută și utilizează 100-150 înlocuitori kg de cocs.
Informații istorice. Apariția datelor de furnal reale la mijlocul secolului al 14-lea. Procesul de furnal a apărut ca rezultat al procesului de evoluție syrodutnyh producere a masei reduse de carbon din plastic de fier (așa-numita fier minge) direct din minereu de fier prin restaurarea la cuptoarele syrodutnyh joase (groapă căptușită cu argilă refractară sau vatra de piatră), care funcționează pe tiraj natural. Combustibilul este cărbune. După completarea cornului syrodutnyh înțeles metalic obținut a fost îndepărtat și refăcut în ciocane speciale preforme sau articol. Creșterea treptată în cuptoare cu înălțime syrodutnyh și mijloace de suflare de putere au ajutat la creșterea temperaturii procesului, ceea ce a dus la o creștere a solubilității carbonului în metal și o scădere a temperaturii de topire. Astfel, împreună cu Critz obtinerea produsului metalic nedorit în stare lichidă (fontă) și cornul syrodutnyh transformat într-un cuptor cu ax vertical, numit „high cuptor“ (germană Hochofen, franceză Haut Fourneau) sau explozie (explozie) furnal (din slavonă " dmenie „- pușcare, engleză furnal). Primul furnal, destinat numai pentru producția de fontă, a apărut în Europa la mijlocul secolului al 14-lea, în România - circa 1630 (langa Tula). În Urali, primul fier produs în 1701. La depășirea înălțimii focarului 16-18 m aplicat cărbune pierdut puterea, spart în particule mici, și, astfel, a făcut imposibilă deplasarea normală a gazelor în sus prin stratul de lot. Un factor important care contribuie la creșterea și producția de fontă, respectiv, crește mărimea și productivitatea furnalului, a fost inventarea A. Derby (a se vedea Derby) în 1735, o metodă de producție de cocs, care a devenit un proces major furnal de combustibil. De o mare importanță pentru dezvoltarea furnal a fost utilizarea de mașini cu abur suflare (1762, I. I. Polzunov;. 1769 J. Watt); încălzitor cu o duză refractară (1857 E. Cowper); aglomeratului fluxate (1945-1950, MMK); tehnologie cu injecție în gazul de furnal și oxigen (1958-1970; „Zaporizhstal“, NLMK). etc. O contribuție semnificativă la dezvoltarea procesului de furnal au oțelari domestice MA Pavlov, M. K. Kurako, I. P. Bardin și colab.