Când mașina este dezasamblată, se detectează următoarele defecte: șurubul de alimentare a căruciorului este îndoit, jocul este ridicat pe brațul de alimentare, șuruburile de ghidare sunt uzate, uneltele din cutia de viteze sunt rupte.
Părțile curățate sunt defecte pentru a evalua starea lor tehnică, pentru a identifica defectele și pentru a stabili posibilitatea utilizării ulterioare, necesitatea reparației sau înlocuirii. În caz de defect, descoperim: uzura suprafețelor de lucru sub formă de modificări dimensionale și forma geometrică a piesei de prelucrat; prezența gropilor, crăpăturilor, chipsurilor, găurilor, zgârieturilor, zgârieturilor, spărturilor etc .; deformații reziduale sub formă de îndoire, răsucire, box; modificarea proprietăților fizice și mecanice ca urmare a expunerii la căldură sau mediu.
Defectele părților spălate și uscate sunt produse după ce au fost completate de noduri, care trebuie efectuate cu atenție și cu atenție. Fiecare detaliu este examinat mai întâi, apoi dimensiunile și dimensiunile corespunzătoare sunt verificate de instrumentul de calibrare și măsurare corespunzător. În unele cazuri, interacțiunea unei părți date cu o altă componentă este verificată.
Metode de identificare a defectelor:
1. Examinarea externă. Permite determinarea unei părți semnificative a defectelor: găuri, danturi, fisuri evidente, chipsuri, zgârieturi în rulmenți și angrenaje, coroziune etc.
2. Testați prin atingere. uzură și flambarea firului pe părțile Determinată, ușurința de rulmenți și manetoanele ale arborelui în cuzineți, ușurința de mișcare a angrenajele pe canelurile arbore, prezența și mărimea relativă a părților Carențe conjugat-TION, densitatea, etc. articulațiilor fixe.
3. Apăsați. Partea poate fi ușor înfășurată cu un ciocan moale sau un mâner cu ciocan pentru a detecta fisurile, prezența cărora este indicată de un sunet de zgomot.
4. Testul cu kerosen. Se efectuează în scopul detectării unei fisuri și a capetelor sale. Detaliile sunt fie imersate în kerosen timp de 15-20 de minute, fie presupusul loc defect este umezit cu kerosen. Apoi, ștergeți cu grijă și acoperiți cu cretă. Vorbind de la kerosenul crack - umidificați creta și arătați clar limitele crack-ului.
5. Măsurarea. Cu ajutorul instrumentelor de măsurare și a uneltelor se determină cantitatea de uzură și distanța dintre piesele de împerechere, deviația de la dimensiunea specificată, eroarea de formă și locația suprafețelor.
6. Testul de duritate. Pe baza rezultatelor măsurării suprafeței dure a piesei de prelucrat, sunt detectate modificările care au apărut în materialul piesei în timpul funcționării acesteia.
7. Testul hidraulic (pneumatic). Ea servește pentru a detecta fisurile și cojile în detaliile corpului. În acest scop, toate deschiderile din carcasă sunt îndoite, cu excepția unuia, prin care lichidul este pompat la o presiune de 0,2-0,3 MPa. Scurgerea sau zgârierea pereților vor indica o fisură. De asemenea, este posibil să se injecteze aer în carcasa scufundată în apă. Prezența bulelor de aer va indica scurgerile existente.
8. Modul magnetic. Se bazează pe o schimbare în magnitudinea și direcția fluxului magnetic care trece prin partea în locurile cu defecte. Această schimbare este detectată prin aplicarea la ispytue inlantuiti element pulbere feromagnetică în uscată sau în suspensie în petrol lampant (ulei de transformator) formează pulberea este depozitată la marginile fisurii. Metoda este utilizată pentru a detecta fisurile și cochilii ascunse în piesele din oțel și fontă. Se utilizează de-flectoscoape magnetice staționare și portabile (pentru părți mari).
9. Metoda cu ultrasunete. Se bazează pe proprietatea valurilor ultrasunete reflectate din granița a două medii (metal și pus-tona sub formă de fisură, coajă, dezghețare). Un impuls reflectat dintr-o cavitate defectă este înregistrat pe ecranul de instalare, determinând locația defectului și dimensiunile acestuia. Se utilizează un număr de modele de detectoare de defecte ultrasonice.
10. Metoda fluorescentă. Se bazează pe proprietatea unor substanțe care strălucesc în razele ultraviolete. O soluție fluorescentă este aplicată pe suprafața părții cu o perie sau imersie într-o baie. După 10-15 minute, suprafața este ștearsă și se usucă cu aer comprimat aplicat un strat subțire de pulbere (carbonat de magneziu, talc, dioxid de siliciu), lichidul absorbant din fisuri sau pori. După aceea, elementul este inspectat într-o cameră întunecată în raze ultraviolete. Lumina fosforului va indica locația crack-ului. Staționare și portabile
detectoare de defecte. Metoda este utilizată în principal pentru piese din metale neferoase și materiale nemetalice, deoarece controlul lor nu este posibil în nici un alt mod.
Lista defectelor prezintă în detaliu defectele mașinii în ansamblu, fiecare unitate individuală și fiecare parte care este supusă recuperării și întăririi. Listă corectă și defectuoasă a defectelor este o completare esențială a proceselor tehnologice de reparare.
Defectul pieselor spălate și uscate se produce după ce sunt completate de noduri. Această operație necesită multă atenție. Fiecare detaliu este mai întâi inspectat, iar dimensiunile acestuia sunt verificate de instrumentul de calibrare și măsurare corespunzător. În unele cazuri, interacțiunea unei părți date cu o altă componentă este verificată.
Lista de defecte enumeră detaliat defectele echipamentului în ansamblu, a fiecărei unități în parte și a fiecărei părți supuse recuperării și întăririi.
În cazul defecțiunilor, este important să cunoașteți și să puteți atribui valorile de uzură extremă pentru diferite părți ale echipamentului.
Când dezasamblați echipamentul care urmează a fi reparat, piesele și componentele sunt verificate și sortate în următoarele grupuri:
1) potrivit pentru utilizare ulterioară;
2) care necesită reparații sau restaurare;
3) nepotrivite, supuse înlocuirii.
Anual - nu au loc deteriorări care să afecteze munca lor în echipament, să-și păstreze dimensiunile originale sau să aibă uzură în zona de toleranță a desenului.
Cele care necesită reparații - având uzură sau deteriorare, a căror eliminare este posibilă din punct de vedere tehnic și este fezabilă din punct de vedere economic. Reparația este supusă la muncă intensivă în fabricarea pieselor, a căror restaurare este mult mai ieftină decât cea recent fabricată. Partea de reparat trebuie să aibă o marjă semnificativă de siguranță, vă permite să restaurați sau să înlocuiască dimensiunile suprafețelor de contact (pentru dimensiunea sistemului de reparații), fără a reduce (și, în unele cazuri, ameliorarea) durabilitatea lor, menținând în același timp sau îmbunătățirea performanțelor unității și unitatea în ansamblu.
Necorespunzătoare - supusă înlocuirii, având uzură și deteriorare, a căror eliminare este fie imposibilă din motive tehnice, fie impracticabilă din punct de vedere economic.
Părțile care trebuie înlocuite, dacă o scădere a mărimii lor ca rezultat al uzurii, perturba funcționarea normală a mecanismului sau cauzează o uzură intensă mai mare, ceea ce duce la defectarea mecanismului.
La repararea echipamentului, părțile supuse uzurii extreme, precum și uzura rețelei sunt permise dacă nu sunt pregătite pentru reparația următoare. Calcularea duratei de viață a pieselor este efectuată ținând cont de uzura extremă a intensității uzurii lor în condiții de funcționare reale.
Pentru a îmbunătăți calitatea defectului, reducând timpul pentru pregătirea foii de reparații, este rațional să folosiți foaia standard de defecte pregătită. Aceste declarații diferă de faptul că au făcut cunoscut toate piesele de uzura ale modelelor de mașini specifice identificate diverse posibile tipuri de defecte de piese și ansambluri și tranzacții listate sau oferă o scurtă descriere a activității specifice care urmează să fie efectuate în timpul reparării.
foaia finală pentru reparații simplifică dramatic procesul de detectare a defecțiunilor, reduce timpul de design-ul și salvează numerele de serie ale foilor și a pieselor articole, care permite marcarea ultima clasificare a acestora, reducerea erorilor în care se ocupă cu metoda de reparare.
Astfel, procesul defectului se reduce în mod substanțial la reconcilierea pieselor reparate cu o foaie tipică de defecte, în care se subliniază numărul de serie, operarea, grupul de operațiuni și lucrările de reparații corespunzătoare. Când (în cazuri rare) nu există o parte necesară în foaia de calcul sau nu se furnizează un eventual defect, se face o înregistrare suplimentară.
După întocmirea unei liste de defecte, începe elaborarea proiectului și elaborarea desenelor pentru repararea capitalului sau reparația medie și fabricarea detaliilor, se întocmește documentația tehnologică. Această fișă este documentul tehnic și financiar inițial, care controlează progresul producerii, reparării, asamblării și livrării după reparație.