Modul în care se formează sticla (turnat) depinde de tipul de produs produs. Pentru producția de extrudare din sticlă, laminare și lustruire (metoda float). Desenul produce un geam de sticlă cu grosimea de până la 6 mm, laminat și plutitor - vitrată, armat și alte tipuri de sticlă.
Desenul de sticlă plană este împărțit vertical (BBC) și orizontal, în timp ce în forma unității de formare se poate face plimbare cu barca și fără ambarcațiune.
Molding panglicii de sticlă când gropile de pe desenul vertical mașinile de proces (VVS) are loc printr-un șamotă „bărci cu“ speciale, având forma unui lemn dreptunghiular, cu o fantă în sus conic. Barca a fost imersată în sticlă cu câțiva centimetri mai jos, pereții laterali, rezultând într-o topitură de sticlă hydrohead este presată de mai jos, prin fantă și formează o barcă pe suprafața unui așa-numit bec, care este format din banda de sticlă, trageți role cu mașina. În perioada inițială la începutul mașinii printr-un proces de barcă desen de sticlă produse cu ajutorul unui cadru metalic cu dinți - momeli instalate între role.
Mașina forței aeriene este un arbore din fontă cu o înălțime de 5-7 m, de la patru la cinci secțiuni, suspendat strict vertical deasupra camerei de mână. Arborele este echipat cu 13-19 perechi de role de azbest pentru tragerea benzii de sticlă topită. Viteza de tragere atinge 120 m / h; lățimea panglicii de sticlă este de până la 4,5 m. Pentru a intensifica procesul de întărire a masei de sticlă atunci când se formează banda sunt răcitoare de apă.
În mașina mea este scos prin alipirea panglica de sticlă, în care temperatura este scăzută de la 920-980 ° C într-un bec la 100-120 ° C, atunci când părăsesc mina. Mina este împărțită convențional în trei zone. Prima zonă - sticlă răcire intensivă la temperaturi de recoacere (530-540 ° C), al doilea - recoacere sticlă panglică și răcirea lentă până la 400-350 ° C timp de detensionare, al treilea - răcirea finală de sticlă. Când vata de sticlă părăsește ultima pereche de role, este efectuată o tăiere transversală și o rupere a foilor de-a lungul liniei de tăiere prin mașini automate. Apoi, foile sunt alimentate la mesele de tăiere pentru tăiere, sortare și ambalare. Schema liniei tehnologice de producere a sticlei de tablă prin metoda verticală de desen este dată în 6.6. Un dezavantaj al metodei navei de desenare a sticlei este dificultatea de a elimina complet defectele de sticlă (bandajare și valuri).
În cazul metodei holografice, centura de sticlă este formată din suprafața liberă a masei de sticlă (6.7). Camera axial podmashinnoy imersat în sticlă topită float refractar cu o fantă prin sau nu, care ajută la crearea unui flux direcțional al sticlei topite și formarea benzii de sticlă bulb. Prin reglarea adâncimii de imersie a flotorului, schimbând temperatura și viscozitatea sticlei topite care curge la bec, și schimbarea grosimii benzii de sticlă. Metoda neapoasă furnizează un geam cu o suprafață mai bună decât barca, însă necesită o întreținere mai precisă a procesului în cuptor și în canalul de producție. Metoda incubatorului are două soiuri: verticală și orizontală. Cu orizontală proces bezlodochnom panglică de sticlă desen format inițial vertical și apoi încă în stare plastică este îndoit în direcția orizontală a rolei și este recoaptă într-un cuptor de recoacere special (6,8). Această metodă asigură o viteză mare de sticlă desen (până la 180 m / h) și posibilitatea de a obține pahare de diferite grosimi (0,6-30 mm).
Modalitate de a obține dimensiuni mari laminate clar și sticla colorată este îngroșat și întărit, gândit și ondulat. Metoda de rulare se bazează pe role de metal care formează banda de sticlă din oțel rezistent la căldură, apă răcită. Închirierea poate fi periodică și continuă. Rolarea periodică este utilizată atunci când se utilizează vase sau cuptoare pentru sticlă de bere. Molding panglicii de sticlă într-o cutie de lot se face pe masa metalică fixă presurizată ax din metal laminare, răcite cu apă, sau o masă în mișcare sau înclinată între doi cilindri de metal care se rotesc în direcții opuse și răcite cu apă. Rularea periodică este o metodă de productivitate scăzută, dificil de automatizat. Se folosește pentru producția de sticlă de sticlă specială: o căldură rezistentă, camuflată, colorată, transmisie înaltă, etc.
În prezent, pentru producerea sticlei de rulare, un procedeu continuu este utilizat în principal cu utilizarea cuptoarelor continue pentru gătitul sticlei. Această metodă constă dintr-o metodă continuă
formarea foilor de sticlă cu o grosime de 3-40 mm și o lățime de până la 3000 mm prin intermediul a două role de metal dintr-o mașină de rulare răcită cu apă (6.9). Pentru producerea sticlei în porțiunea de capăt rezervor studochnoy Cuptorul are un deversor skimming (gap), a cărei lățime corespunde lățimii mașinii de rulare. După trecerea prin role moara de sticlă turnată sticla topită din plastic este furnizată o placă de metal răcit și în continuare pe role de masă cu role răcite cu apă, este introdus într-un cuptor de recoacere (recoacere recoacere). Deasupra mesei, poate fi instalată o rolă metalică pentru a netezi suprafața benzii. Temperatura masei de sticlă din fața rulourilor este de 1100-1180 ° C, după rulouri de 850-950 ° C.
Mașinile de laminat sunt utilizate pentru laminarea continuă a sticlei (6.10). Lățimea benzii laminate este de 3000-3200 mm, grosimea este de 3-40 mm, viteza de rulare ajunge la 240 m / h și mai mult. Pentru producția de sticlă modelată printr-o metodă de laminare continuă, pe suprafața uneia dintre rolele mașinii de laminat, există ondulații care corespund modelului dorit. În producția de sticlă armată, plasa metalică este alimentată cu ajutorul unui mecanism special al mașinii de laminat și, trecând între role, este presat în miezul de sticlă. Sticla blindată poate fi modelată simultan atunci când se utilizează o rolă de rulare a reliefului. Placile întărite lămpi sunt produse prin metoda de laminare continuă pe mașini speciale de ondulat.
Pentru măcinare și lustruire mașină folosit lot de sticlă (mașini rotative cu mișcare alternativă) și sisteme de transport. Șlefuirea sticlei este efectuată în mai multe etape cu abrazive cu o dimensiune progresivă a granulelor. Nisipul, electrocorundul, corindonul natural și carborundul sunt folosite ca materiale abrazive. Când dur măcinarea măcinare fontă este utilizat, atunci când măcinarea fină - turnate discuri de fier sunt lipite pe cauciuc placi, sticla organica, vinil plastic. Pentru lustruire sticla utilizate lustruire pad realizate din pâslă sau din materiale sintetice, ca materiale de lustruire utilizate Rouge (fier roșu de oxid de pulbere) și praf de cazan (acid sulfuric deșeuri) și pulbere de lustruire care conțin oxizi de pământuri rare. Prețul de cost al sticlei de rulare datorită necesității operațiilor de măcinare și lustruire este mult mai mare decât cel obținut în instalațiile de întindere verticală.
Creșterea cererii pentru sticla de înaltă calitate lustruit, consum mare de energie, costul ridicat de șlefuire și lustruire operațiuni ochelari condus la dezvoltarea unui mod fundamental nouă metodă de fabricare a sticlei continuă - formând o bandă de sticlă de pe metalul topit, metoda Float așa-numitul primit în prezent pe scară largă. Metoda float este formarea benzii de sticlă în timpul sticlei topite răspândire pe stratul de metal topit spontan (staniu, aliaj de plumb și cupru și alte.). Răspândirea pe o suprafață perfect plană a topiturii de sticlă zhidkopodvizhnaya metal topit formează un strat de sticlă cu suprafețe plane paralele-, caracterizate printr-un grad ridicat de lustruire. Suprafața superioară a benzii este lustruită datorită forțelor de tensionare superficială ale masei de sticlă (așa-numita polizare a focului).
Instalația pentru producția continuă de sticlă lustruită prin metoda plutitoare (6.11) constă într-o baie etanșă refractară
45- 55 m, care a fost construit din grinzi izolațiile, sistem de conducte pentru alimentarea la amestecul de plante de azot-hidrogen pentru a preveni oxidarea staniului, precum frigidere și sistem de încălzire electrică instalată în staniu se topesc și în spațiul de gaz al băii, în scopul de a menține un bine definit mod. În mod continuu se deplasează de-a lungul rezervorului, răcit cu bandă de sticlă 900-1000 ° C până la 600-650 ° C, se intareste, păstrând o anumită capacitate de deformare plastică, este separată de topitură la o temperatură
600 ° C și alimentat pentru recoacerea într-un încălzitor electric. Metoda flotor permite combinarea modelarea panglicii de sticlă pe suprafața de metal topit tratarea electrochimică suprafața sticlei și au proprietăți speciale (absorbant de căldură, ce reflectă căldura și colab.).
Esența metodei electrochimice pentru tratarea suprafeței sticlei utilizând un procedeu plutitor este interacțiunea sticlei cu un topit metalic controlat de un câmp electric. În acest caz, un pol este o topitură de metal sau sărurile sale, iar cealaltă este un electrod de contact sau fără contact. Ca urmare a tratamentului electrochimic, ionii metalici penetrează în sticlă la o adâncime de 1-2 μm și își schimbă proprietățile.
Float proces pentru fabricarea de gri de înaltă calitate incolore și colorate foaie de sticlă, bronz, culoare bronz gri, cu un factor de transmisie spectrală neutră, difuzia luminii de sticlă decorative, cum ar fi „viscol“, precum și tipuri speciale de sticlă, cu o peliculă de protecție din metal. Această metodă se distinge prin înaltă performanță, economie și de înaltă calitate a pieselor produse, datorită cărora le înlocuiește treptat metoda tradițională de sticla de fabricație prin tragere verticală.