Turnare din nisip și argilă
Formele de nisip din argilă sunt fabricate din amestecuri de turnare în forme folosind modele și alte echipamente de model.
Turnarea în forme de nisip-argilă produce aproximativ 80% din numărul total de piese turnate.
Avantaje: ieftinitatea metodei, permeabilitatea gazului și respectarea formei, regenerarea amestecului, posibilitatea turnării oricărei configurații, a masei și a oricăror aliaje de turnătorie, automatizarea producției.
Dezavantajele metodei includ: piese turnate cu precizie redusă, cantități mari de prelucrări, rezistență scăzută a amestecului de turnare, productivitate scăzută, condiții de lucru sanitare și igienice nesatisfăcătoare.
Concluzie: Această metodă nu ne convine, pentru că în PGF puteți obține gradul 8 de precizie, dar avem nevoie de gradul 7 de precizie.
Esența metodei este aceea că piesele turnate sunt fabricate în forme metalice refolosibile.
Avantajele turnarea: forme reutilizabile, crescând precizia dimensională, reducerea rugozitate, creșterea densității, a îmbunătăți structura de turnare 15-30% creștere proprietăți mecanice, de automatizare de fabricație, nici o operație consumatoare de timp și de turnare prin knock-out, reducând volumul de material laminat, fără penetrare metal.
Dezavantaje: costul ridicat al mucegaiului, complexitatea și durata fabricării acestuia; slaba pliabilitate a pereților subțiri; limitarea seriilor, a masei, a configurației, a aliajelor; răcirea gazelor este stransa (exista porozitati de gaz), necirculati (apar stresuri interne). Intensitatea răcirii turnării scade drastic fluiditatea topiturii, ceea ce face dificilă producerea turnărilor sub formă de pereți subțiri în matrița de răcire. Și, de regulă, turnările din fontă sunt obținute prin înălbirea suprafeței.
Această metodă este utilă pentru utilizarea în producția de masă și în serie a pieselor turnate. Deosebit de larg răspândit în producția de piese turnate din aliaje neferoase (aluminiu, magneziu, cupru etc.).
Concluzie: "Suportul" de turnare nu poate fi fabricat în acest fel, deoarece masa lui este de 75 g, iar turnarea în răcire poate produce piese turnate de la 0,5 kg.
Turnarea în matrițe de cochilie
Esența metodei constă în faptul că piesele turnate sunt realizate sub formă de pereți subțiri cu pereți subțiri, din amestecuri de nisip de nisip, prin fitinguri fierbinți.
Acest tip de turnare este utilizat pentru producerea turnărilor cu o curățare îmbunătățită a suprafeței și o precizie dimensională mai mare.
În matrițele de cochilie se pot produce piese turnate cu greutatea de la câteva sute de grame la 100 kg de fontă, oțeluri obișnuite și aliate, aliaje neferoase și speciale. Grosimea peretelui de turnare trebuie să fie de 2 - 8 mm.
Avantajele metodei: creșterea curățeniei suprafeței (clasele 4-6) și precizia (gradele 5-8), reducerea cantității de produse secundare, eliminarea operațiunilor intensive a forței de muncă și posibilitatea unei automatizări complete.
Dezavantaje: costul ridicat al lianților, compatibilitatea slabă a mediului cu metoda, rigiditatea insuficientă a cochililor și deformarea lor la dimensiuni globale de peste 1500 mm.
Concluzie: turnarea noastră are o masă de 75 de grame, iar turnarea în matrițe de cochilie poate produce turnări cântărind câteva sute de grame, prin urmare, această metodă nu este adecvată.
Esența metodei este că metalul este turnat într-o formă rotativă sau forma este rotită imediat după turnare, cristalizarea continuând sub acțiunea forțelor centrifuge.
Turnarea centrifugală produce piese turnate de uz general, având forma unor corpuri de revoluție și țevi.
turnările se obțin dens, fără goluri de contracție și porozitate de gaz;
un randament mai mare datorită absenței unui sistem de alimentare cu sprui;
o mai bună pliabilitate a formelor cu metal;
posibilitatea obținerii de piese turnate din aliaje cu fluiditate redusă;
posibilitatea obținerii de piese turnate cu o gaură centrală fără utilizarea de tije;
îmbunătățirea condițiilor de muncă;
posibilitatea obținerii turnărilor în două straturi.
dificultatea obținerii turnărilor de calitate din aliaje predispuse la segregare;
inexactitatea diametrului găurii centrale;
contaminarea suprafeței libere cu lichide și incluziuni nemetalice;
nevoia de echipamente complexe;
Nomenclatorul limitat al articolelor turnate.
Concluzie: turnarea centrifugală nu este potrivită, deoarece această metodă utilizează turnări de uz general și corpuri de revoluție, iar turnarea noastră nu are corpuri de revoluție.
Esența metodei este că metalul topit curge uniform și continuu în matrița cristalină răcită de la un capăt și, sub forma unui lingol solidificat, este tras printr-un dispozitiv special de la celălalt capăt.
1) Posibilitatea de a obține un lingou, o țeavă, un profil de lungime nelimitată și secțiunea transversală necesară;
2) Creșterea randamentului datorită consumului redus de metale pe părțile profitabile și inferioare ale lingourilor;
3) scaderea cheltuielilor pentru producerea matritelor;
4) Reducerea eterogenității lichidului de turnare, eliminarea cojilor de contracție și a porozității gazului;
5) îmbunătățirea suprafeței turnării.
Dezavantaje: lipsa de nomenclatură a pieselor turnate, imposibilitatea de a realiza turnări de configurație complexă.
Turnarea continuă este utilizată pentru a produce profile de fațadă, rotunde, rotunde, hexagonale, dreptunghiulare, cu orificii, trepte etc. Astfel de piese sunt fabricate din fontă, aliaje de cupru: bronz, alamă.
Acest lucru face posibilă obținerea unei rentabilități ridicate - obținerea unei piese de prelucrat cu cantități minime de prelucrare, creșterea preciziei la o productivitate ridicată.
Concluzie: turnarea continuă nu ne convine, deoarece Castingul "Suport" nu este potrivit pentru această formă de metodă.
Injectarea turnării
Esența metodei este aceea că piesele turnate sunt produse în forme sub formă de pereți subțiri, dintr-o singură bucată, care sunt fabricate folosind modele unice.
posibilitatea de a produce piese turnate din orice aliaj;
posibilitatea de a realiza turnări de configurație complexă;
posibilitatea de a face piese turnate cu un minim de alocare pentru prelucrare sau fără ea;
posibilitatea utilizării oricărei producții în serie;
o cantitate mică de materiale de turnare;
piese de înaltă precizie (clasele 3-6);
posibilitatea realizării turnărilor cu greutatea de până la 500 kg.
o metodă multi-operativă, de lungă durată;
nomenclatorul mare al materialelor;
randament scăzut;
Caracteristicile tipice ale metodei:
utilizarea unui model unic;
modelul nu are un conector și semne de semn, contururile sale repetă complet contururile turnării;
Amestecul de turnare constă dintr-o suspensie lichidă și un pat de alunecare;
metalul este turnat în forme încălzite (900 °).
Piatră turnată de aproape orice configurație, cu cerințe ridicate pentru curățenia și precizia dimensională a aliajelor, oțelurilor, aliajelor neferoase rezistente la căldură.
Concluzie: Această metodă este procesul complex și de lungă durată al tuturor tipurilor de turnare. Câmp scump, multifuncțional, manual. Prin această metodă se poate obține turnarea "suportului", dar este scump, prin urmare, nu este oportun să se aplice.
Turnarea sub presiune
Esența metodei este că turnarea este produsă în matrițe metalice refolosibile. Umplerea matriței și cristalizarea turnării are loc sub influența forțelor externe.
Această metodă permite obținerea pieselor turnate cu o finisare de suprafață de gradul 5-7, cu o precizie dimensională de grad 3-5, cu cantități minime de prelucrare sau chiar fără ea.
Metoda este utilizată pentru fabricarea turnărilor cântărind câteva grame până la 50 kg cu o grosime a peretelui mai mică de 1 mm. Aliaje folosite: aluminiu, zinc, magneziu, cupru.
Avantajele turnării prin injecție:
utilizarea multiplă a formularului;
eliminarea completă a turnărilor și amestecurilor de bază;
Datorită acurateței dimensiunilor și suprafeței, este posibilă obținerea pieselor turnate fără prelucrare;
posibilitatea obținerii turnărilor subțiri cu pereți subțiri;
excluderea totală a operațiunilor cu forță de muncă intensă (curățare, răsturnare, stubbing);
automatizarea completă a procesului;
posibilitatea obținerii turnărilor dense;
bune condiții de lucru.
complexitatea turnării cu subsecvențe;
Forma este etanșă la gaz, prin urmare, piesele turnate nu sunt supuse unui tratament termic;
forma este încăpățânată (apariția rănirii și a fisurilor);
restricții privind dimensiunile și greutatea totală a pieselor turnate;
restricția privind aliajele utilizate.
Concluzie: Turnarea sub presiune poate permite fabricarea elementelor de turnare cu grosimea peretelui de 8 mm, greutatea de 0.075 kg, clasa de precizie 7.
Un procent mai mare de turnări bune și cote minime reduc costurile de producție. Die casting este un proces complet automatizat. Cu această metodă, numărul minim de defecte se datorează distorsiunilor.
Performanțele ridicate, precizia sunt principalele avantaje comparativ cu celelalte tipuri de turnare.
Prin urmare, este destul de rezonabil să fabricăm partea "Susținere" prin turnare prin injecție.